Присоединяйтесь!
Зарегистрированных пользователей портала: 506 350. Присоединяйтесь к нам, зарегистрироваться очень просто →
Законодательство
Законодательство

"ТРУБОПРОВОДЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СТАЛЬНЫЕ. ТРЕБОВАНИЯ К УСТРОЙСТВУ И ЭКСПЛУАТАЦИИ НА ВЗРЫВОПОЖАРООПАСНЫХ И ХИМИЧЕСКИ ОПАСНЫХ ПРОИЗВОДСТВАХ. ГОСТ 32569-2013" (утв. Приказом Росстандарта от 08.04.2014 N 331-ст)

Дата документа08.04.2014
Статус документаДействует
МеткиСтандарт · Гост

    

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СОВЕТ ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ, МЕТРОЛОГИИ И СЕРТИФИКАЦИИ (МГС)

 

INTERSTATE COUNCIL FOR STANDARDIZATION, METROLOGY AND SERTIFICATION (ISC)

 

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

 

ТРУБОПРОВОДЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СТАЛЬНЫЕ

 

Требования к устройству и эксплуатации на взрывопожароопасных и химически опасных производствах

 

Steel pipe technology.
Requirements for design and operation of explosive and chemically dangerous production

 

ГОСТ 32569-2013

 

Предисловие

 
    Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены в ГОСТ 1.0-92 "Межгосударственная система стандартизации. Основные положения" и ГОСТ 1.2-2009 "Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила, рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, обновления и отмены"
 

Сведения о стандарте

 
    1 РАЗРАБОТАН Некоммерческим партнерством "Сертификационный центр НАСТХОЛ" (НП "СЦ НАСТХОЛ"), Научно-техническим предприятием Трубопровод (ООО "НТП Трубопровод"), Россия
    2 ВНЕСЕН МТК 155 "Соединения трубопроводов общемашиностроительного применения"
    3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол N 44-2013 от 14 ноября 2013 г.)
    За принятие проголосовали:
 

Краткое наименование страны по МК(ИСО 3166) 004-97Код страны по МК(ИСС3166)004-97Сокращенное наименование национального органа по стандартизации
КиргизияKGКыргызстандарт
ТаджикистанTJТаджикстандарт
Российская ФедерацияRUРосстандарт

 
    4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 8 апреля 2014 г. N 331-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 32569-2013 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 января 2015 г.
    5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
 

Введение

 
    Настоящий стандарт устанавливает основные технические требования к технологическим трубопроводам: условия выбора и применения труб, деталей трубопроводов, арматуры и основных материалов для их изготовления, а также требования к сварке и термообработке, размещению трубопроводов, условиям нормальной эксплуатации, соблюдение которых обязательно для предприятий, имеющих подконтрольные надзорным органам производства.
    Стандарт предназначен для специалистов, осуществляющих проектирование, строительство, реконструкцию и эксплуатацию трубопроводов в нефтеперерабатывающей, химической, нефтехимической, нефтяной, газовой и других смежных отраслях промышленности.
    В работе принимали участие: Селезнев Г.М. (Федеральная служба по экологическому, технологическому и атомному надзору), Миркин А.З., Кабо Л.Р., Магалиф В.Я., Куликов А.В., Усиньш В.В., Корельшгейн Л.Б. (ООО "НТП Трубопровод"), Самохин Ю.Н.,Толкачев Н.Н. (ОАО "ВНИКТИнефтехимоборудование", разделы 13, 14, Приложение К), Бочаров А.Н. (ОАО "ВНИИНЕФТЕМАШ", разделы 7, 12, Приложение А, Б), Харин П.А. (ОАО "НИИХИММАШ", разделы 7, 12, Приложение А), Кузнецов А.М. (ОАО "ИркутскНИИХИММАШ", разделы 7, 12, подразделы 6.7, 11.4, Приложение А, Г. Д, Л), Тарасьев Ю.И., Дунаевский С.Н. (ЗАО "НПФ "ЦКБА", раздел 8. Приложение Н), ЗАО "Петрохим Инжиниринг" (раздел 12, Приложение Б), Хренков Н.Н. (ГК"ССТ", пункт 10.8.11).
    Настоящий стандарт является гармонизированным по отношению к стандарту EN 13480 (разделы 1, 2, 3, 4, 5), также учитывает требования технического регламента [1 ] и директивы [2].
 

1 Область применения

 
    1.1 Стандарт устанавливает требования к проектированию, устройству, изготовлению, испытанию, монтажу, эксплуатации трубопроводов технологических стальных, предназначенных для транспортирования в пределах промышленных предприятий химической, нефтехимической, нефтяной, нефтеперерабатывающей, газоперерабатывающей и других смежных потенциально опасных отраслей промышленности газообразных, парообразных и жидких сред с расчетным давлением до 320 МПа включительно и вакуумом не ниже 665 Па (5 мм рт. ст.) при температуре среды от минус 196 °С до плюс 700 °С.
    К трубопроводам технологическим относятся трубопроводы в пределах промышленных предприятий, по которым транспортируется сырье, полуфабрикаты и готовые продукты, пар, вода, топливо, реагенты и другие вещества, обеспечивающие ведение технологического процесса и эксплуатацию оборудования, а также межзаводские трубопроводы, находящиеся на балансе предприятия.
    Примечание - Наряду с термином"трубопровод технологический" может применяться термин "трубопровод".
    1.2 Стандарт не в полной мере распространяется на эксплуатацию, контроль, проверку, испытания, техническое обслуживание и ремонт трубопроводных систем, введенных в эксплуатацию. Положения настоящего стандарта можно применять для указанных целей. Однако в этих случаях, возможно, потребуется принимать во внимание эксплуатационные документы по ГОСТ 2.601, а также другие нормативные документы (НД).
    1.3 Наряду с настоящим стандартом при проектировании, строительстве и эксплуатации технологических трубопроводов следует руководствоваться техническими регламентами, межгосударственными, национальными и другими стандартами, строительными нормами и правилами, документами надзорных органов, разработанными для специфических производств. При этом следует учитывать требования пожаровзрывобезопасности, производственной санитарии и охраны труда, изложенные в соответствующих НД.
    1.4 Настоящий стандарт не распространяется на трубопроводы:
    - магистральные (газопроводы, нефтепроводы и продуктопроводы);
    - электростанций, котельных, шахт;
    - тепловых сетей, линий водоснабжения и канализации;
    - особого назначения (передвижных агрегатов, смазочных систем, являющихся неотъемлемой частью оборудования, и т.д.);
    - топливного газа, на которые распространяется действие правил на системы газораспределения и газопотребления;
    - также трубы, трубки, трубчатые коллекторы, перемычки печей с огневым нагревом, находящиеся внутри корпуса печи;
    - энергетические обвязочные трубопроводы котлов, которые регламентируются правилами на трубопроводы пара и горячей воды.
    1.5 Организация, осуществляющая эксплуатацию трубопровода (владелец трубопровода), несет ответственность за правильную и безопасную эксплуатацию трубопровода, контроль за его работой, за своевременность и качество проведения технического обслуживания и ремонта, а также за согласование с автором проекта всех изменений, вносимых в объект и в проектную документацию.
 

2 Нормативные ссылки

 
    В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие межгосударственные стандарты:
 

ГОСТ 2.104-2006ЕСКД. Основные надписи
ГОСТ 2.601-2006ЕСКД. Эксплуатационные документы
ГОСТ 9.014-78ЕСКД. Временная противокоррозионная защита изделий. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.1.004-91Пожарная безопасность. Общие требования
ГОСТ 12.1.005-88ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны
ГОСТ 12.1.007-76ССБТ. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности
ГОСТ 12.1.044-89ССБТ. Пожаровзрывоопасность веществ и материалов. Номенклатура показателей и методы их определения
ГОСТ 12.2.085-2002ССБТ. Сосуды, работающие под давлением. Клапаны предохранительные. Требования безопасности
ГОСТ 21.110-95СПДС. Правила выполнения спецификации оборудования, изделий и материалов
ГОСТ 356-80Арматура и детали трубопроводов. Давления номинальные, пробные и рабочие. Ряды
ГОСТ 380-2005Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки
ГОСТ 481-80Паронит и прокладки из него. Технические условия
ГОСТ 550-75Трубы стальные бесшовные для нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности
ГОСТ 977-88Отливки стальные. Общие технические условия
ГОСТ 1050-88Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия
ГОСТ 2246-70Проволока стальная сварочная. Технические условия
ГОСТ 3262-75Трубы стальные водогазопроводные. Технические условия
ГОСТ 4543-71Прокат из легированной конструкционной стали. Технические условия
ГОСТ 5457-75Ацетилен растворенный и газообразный технический. Технические условия
ГОСТ 5520-79Прокат листовой из углеродистой, низколегированной и легированной стали для котлов и сосудов, работающих под давлением. Технические условия
ГОСТ 5583-78Кислород газообразный технический и медицинский. Технические условия
ГОСТ 5632-72Стали высоколегированные и сплавы коррозионностойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки
ГОСТ 5949-75Сталь сортовая и калиброванная коррозионно-стойкая. жаростойкая и жаропрочная. Технические условия
ГОСТ 6032-2003Стали и сплавы коррозионностойкие. Методы испытания на стойкость к МКК
ГОСТ 6996-66Сварные соединения. Методы определения механических свойств
ГОСТ 7512-82Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод
ГОСТ 8050-85Двуокись углерода газообразная и жидкая. Техническиеусловия.
ГОСТ 8479-70Поковки из конструкционной углеродистой и легированной стали. Общие технические условия
ГОСТ 8696-74Трубы стальные электросварные со спиральным швом общего назначения. Технические условия
ГОСТ 8731-74Трубы стальные бесшовные горячедеформированные. Технические условия
ГОСТ 8733-74Трубы стальные бесшовные холоднодеформированные. Сортамент
ГОСТ 9087-81Флюсы сварочные плавленые. Технические условия
ГОСТ 9399-81Фланцы стальные резьбовые на Ру 20-100 МПа (200-1000 кгс/см2). Технические условия
ГОСТ 9466-75Электроды покрытые металлические для ручной дуговой свар-ки сталей и наплавки. Классификация и общие технические условия
ГОСТ 9467-75Электроды покрытые металлические для ручной дуговой свар-ки конструкционных и теплоустойчивых сталей. Типы
ГОСТ 9940-81Трубы бесшовные горячедеформированные из коррозионно-стойкой стали. Технические условия
ГОСТ 9941-81Трубы бесшовные холодно- и теплодеформированные из коррозионностойкой стали. Технические условия
ГОСТ 10052-75Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами
ГОСТ 10157-79Аргон газообразный и жидкий. Технические условия
ГОСТ 10493-81Линзы уплотнительные жесткие и компенсирующие на Ру 20 - 100 МПа (200 - 1000 кгс/см кв.). Технические условия
ГОСТ 10494-80Шпильки для фланцевых соединений с линзовым уплотнением на Ру свыше 10 до 100 МПа (свыше 100 до 1000 кгс/см2). Технические условия
ГОСТ 10495-80Гайки шестигранные для фланцевых соединений на Ру свыше 10 до 100 МПа (100 - 1000 кгс/см2). Технические условия
ГОСТ 10702-78Прокат из качественной конструкционной углеродистой и легированной стали для холодного выдавливания и высадки. Технические условия
ГОСТ 10705-80Трубы стальные электросварные. Технические условия
ГОСТ 10706-76Трубы стальные электросварные прямошовные
ГОСТ 11068-81Трубы электросварные из коррозионностойкой стали. Технические условия
ГОСТ 14782-86Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые
ГОСТ 16037-80Соединения сварные стальных трубопроводов. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
ГОСТ 17375-2001Детали трубопроводов стальные бесшовные приварные на Ру 10 МПа (?100 кгс/см2). Отводы крутоизогнутые. Конструкция и размеры
ГОСТ 17378-2001Детали трубопроводов стальные бесшовные приварные на Ру 10 МПа (?100 кгс/см2). Переходы. Конструкция и размеры
ГОСТ 18442-80Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования
ГОСТ 18968-73Прутки и полосы из коррозионно-стойкой и жаропрочной стали для лопаток паровых турбин. Технические условия
ГОСТ 19232-73Сварка металлов плавлением. Дефекты сварных соединений. Термины и определения
ГОСТ 19281-89Прокат из стали повышенной прочности. Общие технические условия
ГОСТ 20072-74Сталь теплоустойчивая. Технические условия
ГОСТ 20295-85Трубы стальные сварные для магистральных газонефтепроводов. Технические условия
ГОСТ 20700-75Болты, шпильки, гайки и шайбы для фланцевых и анкерных соединений, пробки и хомуты с температурой среды от 0 до 650 °С. Технические условия
ГОСТ 21105-87Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод
ГОСТ 22790-89Сборочные единицы и детали трубопроводов на Ру св. 10 до 100 МПа (св. 100 до 1000 кгс/см кв.). Общие технические условия
ГОСТ 23055-78Контроль неразрушающий. Сварка металлов плавлением. Классификация сварных соединений по результатам радио-графического контроля
ГОСТ 23304-78Болты, шпильки, гайки и шайбы для фланцевых соединений атомных энергетических установок. Технические требования. Приемка. Методы испытаний. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение
ГОСТ 23949-80Электроды вольфрамовые сварочные неплавящиеся. Технические условия
ГОСТ 25054-81Поковки из коррозионностойких сталей и сплавов. Общие технические условия
ГОСТ 32388-2013Трубопроводы технологические. Нормы и методы расчета на прочность, вибрацию и сейсмические воздействия

 
    Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодно издаваемому информационному указателю "Национальнье стандарты", который опубликован по состоянию на 1 января текущего года и по соответствующим ежемесячно издаваемым информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный стандарт изменен, то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться измененным стандартом, а при замене на другой стандарт - стандартом, действующим вместо настоящего стандарта. Если ссылочный стандарт о отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.
 

3 Термины, определения и сокращения

 
    В настоящем стандарте применены следующие термины (с соответствующими определениями) и сокращения:
    3.1 блок коммуникаций: Сборочная единица, включающая трубопроводы, опоры и опорные конструкции под них, средства защиты от внешних воздействий и другие устройства.
    3.2 блок технологический: Комплекс или сборочная единица технологического оборудования заданного уровня заводской готовности и производственной технологичности, предназначенные для осуществления основных или вспомогательных технологических процессов. В состав блока включаются машины, аппараты, первичные средства контроля и управления, трубопроводы, опорные и обслуживающие конструкции, тепловая изоляция и химическая защита. Блоки формируются, как правило, для осуществления теплообменных, массообменных, гидродинамических, химических, биологических процессов.
    3.3 давление номинальное; PN: Наибольшее избыточное давление при температуре рабочей среды 20 °С, выбранное из стандартного ряда давлений, при котором обеспечивается заданный срок службы арматуры и деталей трубопровода, с учетом выбранного материала и характеристик прочности, соответствующих температуре 20 °С.
    Примечание: - "Фланцы и их соединения - детали трубопроводов - определение и выбор PN" [3] определяет PN как буквенное обозначение, после которого следует безразмерное число. Поясняющие пункты:
    1 Число, следующее после PN, не имеет размерности и не может применяться в расчетах, если нет специальной оговорки в стандарте.
    2 Максимальное допустимое давление элемента трубопровода зависит от числа PN, материала, конструкции и максимальной температуры этого элемента и т.д.
    Соответствующие европейские стандарты для элементов трубопроводов содержат таблицы с соотношениями "давление -температура" <*> или, как минимум, правило, согласно которому можно рассчитать эти соотношения.
 
    


    <*> Для арматуры и деталей трубопроводов из российских материалов - это таблицы, включенные в ГОСТ 356.
 
    3.4 давление пробное: Избыточное давление, при котором проводится испытание трубопровода и его элементов на прочность и плотность (МПа, кгс/см2).
    3.5 давление рабочее; : Максимальное внутреннее избыточное или наружное давление, возникающее при нормальном протекании рабочего процесса (МПа, кгс/см2).
    3.6 давление разрешенное; Рраз: Максимально допустимое избыточное давление элемента трубопровода, установленное по результатам освидетельствования или диагностирования (МПа, кгс/см2).
    3.7 давление расчетное; Р: Давление, на которое проводится расчет на прочность, определяемое автором технологической части проекта согласно 4.6 (МПа, кгс/см2).
    3.8 деталь трубопровода (фасонная деталь, фитинг): Часть трубопровода, предназначенная для соединения отдельных его участков с изменением или без изменения направления или проходного сечения (отвод, переход, тройник, заглушка, фланец) либо крепления трубопровода (опора, подвеска, болт, гайка, шайба, прокладка и т.д.) и изготовленная из материала одной марки.
    3.9 дефект протяженный: Дефект при ультразвуковом контроле, условная протяженность или приведенная протяженность которого превышает значения, установленные для точечного дефекта.
    3.10 дефект точечный: Дефект при ультразвуковом контроле, условная протяженность которого не превышает условной протяженности искусственного отражателя площадью, равной предельной чувствительности, и который выполнен на глубину залегания дефекта.
    3.11 диаметр номинальный; DN (диаметр условного прохода, номинальный размер, условный диаметр): Параметр, применяемый для трубопроводных систем в качестве характеристики присоединяемых частей.
    Примечание - Номинальный диаметр приблизительно равен внутреннему диаметру присоединяемого элемента, выраженному в миллиметрах и соответствующему ближайшему значению из ряда чисел, принятых в установленном порядке.
    3.12 крестовина: Соединение (рисунок 6.2 е), в котором расстояние между осями ответвляемых трубопроводов составляет: для ответвлений диаметром до 100 мм - не менее D + 50 мм; для ответвлений диаметром 100 мм и более - не менее D + 100 мм.
    3.13 межблочные связи: Часть линии трубопровода, соединяющая технологические блоки с блоками коммуникаций.
    3.14 нормативный документ; НД: Стандарт, технические условия, свод правил, правила и т.п.
    3.15 отвод: Деталь трубопровода, обеспечивающая изменение направления потока транспортируемого вещества.
    3.16 отвод гнутый: Отвод, изготовленный из трубы, с радиусом гиба более 1,5 DN.
    3.17 отвод крутоизогнутый: Отвод, изготовленный из трубы с радиусом гиба не более 1,5 DN.
    3.18 отвод сварной (секторный): Отвод, изготовленный из секторов трубы с использованием сборки и сварки.
    3.19 отвод штампосварной: Отвод, изготовленный из листа с использованием штамповки и сварки.
    3.20 переход: Фасонная деталь трубопровода, предназначенная для расширения или сужения потока транспортируемого вещества; в зависимости от способа изготовления переходы подразделяются на бесшовные, вальцованные и лепестковые.
    3.21 переход бесшовный: Переход, изготовленный из труб или листового проката способом штамповки.
    3.22 переход вальцованный: Переход, изготовленный из листового проката способом вальцовки с последующей сваркой.
    3.23 переход лепестковый: Переход, изготовленный из труб способом вырезки на концах труб клиньев, обсадки их с нагревом и с последующей сваркой.
    3.24 разъемное соединение: Соединение, обеспечивающее механическую прочность и герметичность, в котором механическая прочность достигается посредством применения резьбовых, шлицованных, отбортованных или фланцевых концов труб, соединяемых с помощью резьбовых, байонетных, бугельных и других деталей, а герметичность - применением прокладок, герметизирующих композиций, отбортованных торцов или механически обработанных и пригнанных друг к другу поверхностей.
    3.25 температура стенки допускаемая: Максимальная (минимальная) температура стенки, при которой допускается эксплуатация трубопровода.
    3.26 температура стенки расчетная: Температура, при которой принимаются физико-механические характеристики, допускаемые напряжения материала и проводится расчет на прочность элементов трубопроводов.
    3.27 технологический узел: Конструктивно и технологически обособленная часть объекта строительства, техническая готовность которой после завершения строительно - монтажных работ позволяет автономно, независимо от готовности объекта в целом проводить пусконаладочные работы, индивидуальные испытания и комплексное опробование агрегатов, механизмов и устройств.
    3.28 тройник: Фасонная деталь трубопровода для слияния или деления потоков транспортируемого вещества под углом от 45° до 90°; в зависимости от способа изготовления тройники подразделяются на бесшовные, сварные и штампосварные.
    3.29 тройник бесшовный: Тройник, изготовленный из бесшовной трубы способом горячей штамповки либо гидроштамповки или изготовленный из поковки или из литой заготовки.
    3.30 тройник сварной: Тройник, изготовленный из бесшовных или электросварных труб способом врезки штуцера.
    3.31 тройник штампосварной: Тройник, изготовленный из листового проката способом горячей штамповки с отбортовкой горловины и последующей сваркой.
    3.32 трубопровод: Сооружение из труб, деталей трубопровода, арматуры, плотно и прочно соединенных между собой, предназначенное для транспортирования газообразных и жидких продуктов.
    3.33 трубопроводная арматура (арматура): Техническое устройство, устанавливаемое на трубопроводах, оборудовании и емкостях и предназначенное для управления потоком рабочей среды посредством изменения площади проходного сечения.
    3.34 участок трубопровода: Часть технологического трубопровода, как правило, из одного материала, по которому транспортируется вещество при постоянных давлении и температуре. При определении участка трубопровода в его границах для одного номинального прохода должна быть обеспечена идентичность марок арматуры, фланцев, отводов, тройников и т.п.
    3.35 штуцер: Элемент трубы с отверстием, к которому присоединяется трубопровод, контрольно-измерительный прибор, заглушка и т.п. с помощью резьбы или резьбовых деталей, сварки и т.д.
    3.36 УЗК (УЗД): Ультразвуковой контроль (ультразвуковая дефектоскопия).
    3.37 РД: Радиографический контроль (дефектоскопия).
    3.38 РЭ: Руководство по эксплуатации.
    3.39 KCU (KCV): Ударная вязкость, на образце с U-образным надрезом (то же с V-образным надрезом).
    3.40 СНП: Спирально-навитая прокладка.
    3.41 ТУ: Технические условия.
    3.42 МКК: Межкристаллитная коррозия.
 

4 Основные положения и расчетные параметры для проектирования

 
    4.1 Все изменения в проектной документации, возникающие в процессе изготовления, монтажа и ремонта трубопровода, в том числе замена материалов, деталей и изменения категории трубопроводов, должны согласовываться с разработчиком проектной документации или выполняться организацией, имеющей право проведения указанной работы.
    4.2 Для трубопроводов и арматуры, находящихся в контакте со взрывопожароопасными и вредными средами, проектная организация устанавливает расчетный срок эксплуатации, что должно быть отражено в проектной документации и внесено в паспорт трубопровода.
    4.3 Эксплуатация трубопроводов, отработавших расчетный срок службы, допускается при получении положительного технического заключения о возможности его дальнейшей работы и разрешения на применение в порядке, установленном НД.
    4.4 Для труб, арматуры и соединительных частей трубопроводов номинальные давления PN и соответствующие им пробные , а также рабочие давления определяют по ГОСТ 356.
    4.5 Толщина стенки труб и деталей трубопроводов должна определяться расчетом на прочность в зависимости от расчетных параметров, коррозионных и эрозионных свойств среды по нормативно-техническим документам применительно к действующему сортаменту труб. При выборе толщины стенки труб и деталей трубопроводов подлежат учету особенности технологии их изготовления (гибка, сборка, сварка).
    При расчете толщины стенок трубопроводов прибавку на компенсацию коррозионного износа к расчетной толщине стенки нужно выбирать, исходя из условия обеспечения необходимого расчетного срока службы трубопровода и скорости коррозии.
    4.6 Расчетное давление
    За расчетное давление в трубопроводе принимают:
    - наибольшее расчетное (разрешенное) давление для аппаратов, с которыми соединен трубопровод;
    - для напорных трубопроводов (после насосов, компрессоров, газодувок) - максимальное давление, развиваемое центробежной машиной при закрытой задвижке со стороны нагнетания; а для поршневых машин - давление срабатывания предохранительного клапана арматуры, установленного на источнике давления;
    - в системах трубопроводов, защищенных предохранительными клапанами, - максимально возможное рабочее давление, возникающее при отклонении от нормального технологического режима и определяемое технологической частью проекта, с учетом противодавления при сбросе. Допускается кратковременное превышение расчетного давления при работе клапана в пределах 10%.
    - другое возможное давление, которое в сочетании с соответствующей температурой может потребовать большую толщину стенки.
    4.7 Расчетная температура
    За расчетную температуру принимают, как правило, максимальную температуру среды (при отсутствии теплового расчета) в условиях одновременного воздействия давления согласно технологическому регламенту или согласно проекту на технологический трубопровод.
    4.8 Для температуры ниже 20 °С за расчетную температуру при определении допускаемых напряжений принимают температуру 20 °С.
    4.9 Трубопроводы, которые подвергаются испытанию на прочность и плотность совместно с другим оборудованием (аппараты, компенсаторы и т.д.), испытывают по наименьшему давлению каждого из элементов испытываемой системы.
    4.10 Должны быть предусмотрены меры по предотвращению повышения давления сверх расчетного и его сбросу с помощью предохранительного устройства.
    4.11 Во избежание утечек, проливов и взаимопроникновения продуктов при движении их обратным ходом должна быть предусмотрена обратная арматура.
 

5 Классификация трубопроводов

 
    5.1 Трубопроводы в зависимости от класса опасности транспортируемого вещества (взрыво-, пожароопасность и вредность) подразделяются на группы среды (А, Б, В) и в зависимости от расчетных параметров среды (давления и температуры) - на пять категорий (I, II, III, IV, V) - см. таблицу 5.1.
 

Таблица 5.1

 

Классификация трубопроводов

 

Группа
среды
Транспортируемое вещество Категория трубопровода
I II III IV  V
,
МПа
,°С , МПа ,°С , МПа ,°С , МПа ,°С , МПа ,°С
А Вещества с токсичным действием ГОСТ 12.1.007 - - - - - - - - - -
а) чрезвычайно опасные вещества класса 1, высокоопасные вещества класса 2 Независимо Независимо - - - - - - - -
б) умеренно опасные вещества класса 3 Св. 2,5 Св. плюс 300 или ниже минус 40 От вакуума 0,08 до 2,5 От минус 40 до 300 - - - - - -
Вакуум ниже 0,08 Независимо  
Б Взрывопожароопасные вещества ГОСТ 12.1.044 - - - - - - - - - -
а) горючие газы (ГГ), в том числе сжиженные углеводородные газы (СУГ) Св. 2,5


Вакуум ниже 0,08
Св. 300 или ниже минус 40

Независимо
От вакуума 0,08 до 2,5 От минус 40 до 300 - - - - - -
- - - -  
б) легковоспламеняющиеся жидкости (ЛВЖ) Св. 2,5 Св. плюс 300 или ниже минус 40 Св. 1,6 до 2,5 до 300 до 1.6 От минус 40 до 20 - - - -
Вакуум ниже 0,08 Независимо Вакуум выше 0,08 От минус 40 до 300 - - - -
в) горючие жидкости (ПК) Св. 63

Вакуум ниже 0,03
Св. плюс 350 или ниже минус 40 Св. 2,5 до 6 3

От вакуума 0,003 до вакуума 0,08
до 350 Св. 1,6 до 2,5

Вакуум выше 0,08
до 250

От минус 40 до 250
до
1,6
От минус 40 до 120 - -
В Трудногорючие (ТГ) и негорючие (НГ) вещества Вакуум ниже ,03 Св. плюс 450 или ниже минус 60 От вакуума 0,003 до вакуума 0,08 или до 6,3 до 450Св. 2,5 до 6 3 до 350 Св, 1,6 до 2,5 до 250 От вакуума 0,08 до 1,6 От минус 40 до 120
Св. 63 От вакуума 0,08 до 1,6 Ниже минус 40

 
    5.2 Категорию трубопровода следует устанавливать по параметру, требующему отнесения его к более ответственной категории.
    5.3 Категория трубопроводов определяет совокупность технических требований, предъявляемых к конструкции, монтажу и объему контроля трубопроводов.
    5.4 Обозначение группы определенной транспортируемой среды содержит обозначение группы среды (А, Б, В) и подгруппы (а, б, в), отражающей токсичность и взрывопожароопасность веществ, входящих в эту среду (см. таблицу 5.1).
    5.5 Обозначение трубопровода в общем виде содержит обозначение группы транспортируемой среды и ее категории. Обозначение "трубопровод I группа А(б)" обозначает трубопровод, по которому транспортируется среда группы А (б) с параметрами категории I.
    5.6 Группу среды трубопровода, транспортирующего среды, состоящие из различных компонентов, устанавливают по компоненту, требующему отнесения трубопровода к более ответственной группе. При этом если содержание одного из компонентов в смеси превышает среднюю смертельную концентрацию в воздухе согласно ГОСТ 12.1.007, то группу смеси следует определять по этому веществу. Если наиболее опасный по физико-химическим свойствам компонент входит в состав смеси в количестве ниже смертельной дозы, вопрос об отнесении трубопровода к менее ответственной группе или категории трубопровода решается проектной организацией (автором проекта).
    5.7 Класс опасности веществ следует определять по ГОСТ 12.1.005 (раздел 4) и по ГОСТ 12.1.007 (раздел 5), значения показателей пожаровзрывоопасности веществ - по соответствующей НД или методикам, изложенным в ГОСТ 12.1.044 (раздел 6).
    5.8 Для вакуумных трубопроводов следует учитывать абсолютное рабочее давление.
    5.9 Трубопроводы, транспортирующие вещества с рабочей температурой, равной или большей температуры их самовоспламенения, а также негорючие, трудногорючие и горючие вещества, которые при взаимодействии с водой или кислородом воздуха могут быть пожаровзрывоопасными, следует относить к I категории.
    5.10 По решению разработчика допускается в зависимости от условий эксплуатации принимать более ответственную (чем определяемая по расчетным параметрам среды) категорию трубопровода.
    5.11 Сопоставительная таблица классификации трубопроводов по настоящему стандарту в сравнении с классификацией по [4] и [2] приведена в приложении ZA.
 

6 Требования к конструкции трубопроводов

 

6.1 Общее требование

 
    Конструкция трубопровода должна предусматривать возможность выполнения всех видов контроля. Если конструкция трубопровода не позволяет проводить наружный и внутренний осмотры или гидравлическое испытание, автор проекта должен указать методику, периодичность и объем контроля, выполнение которых обеспечит своевременное выявление и устранение дефектов.
 

6.2 Фланцевые и другие соединения

 
    6.2.1 Фланцы принимают по [5]. Фланцы типа 01 (плоские) применяют для трубопроводов, работающих при номинальном давлении РN 25 или при температуре среды не выше 300 °С. Не допускается применять плоские фланцы в трубопроводах в условиях циклических нагрузок с числом циклов свыше за весь срок службы, а также в средах, вызывающих коррозионное растрескивание.
    6.2.2 Крепежные детали и прокладки принимают в соответствии с ГОСТ 20700, [5], [6] и НД.
    Для трубопроводов с группой сред А и Б и PN10 следует применять фланцы на PN16.
    6.2.3 Для трубопроводов, работающих при номинальном давлении РN > 25 независимо от температуры, а также для трубопроводов с рабочей температурой выше 300 °С независимо от давления применяют фланцы приварные встык типа 11 по [5].
    6.2.4 Выбор типа уплотнительной поверхности фланцев трубопроводов для мягких прокладок в зависимости от группы сред, например для прокладок по ГОСТ 481, приведен в приложении Р.
    6.2.5 Для трубопроводов,транспортирующих вещества групп А и Б технологических объектов I категории взрывопожароопасности, а также высокоорганический теплоноситель (ВОТ), не допускается применение фланцев типа 01 с соединительным выступом,за исключением случаев применения СНП с ограничительными кольцами [6].
    6.2.6 Гладкую уплотнительную поверхность фланцев под СНП рекомендуется обработать в виде концентрических или спиральных канавок с шероховатостью Ra от 3,2 до 6 3 мкм скругленным резцом с последующей подшлифовкой поверхности от заусенцев и острых кромок (радиус инструмента не менее 1.5 мм, количество пазов от 1,8 до 2,2 на 1 мм) согласно нормам [7].
    6.2.7 Для прокладок, требующих замкнутого объема, следует применять фланцы с уплотнительной поверхностью по [5], исполнения L, М "шип-паз" (например, прокладки из политетрафторэтилена (PTFE).
    6.2.8 При сборке фланцевых соединений сборочных единиц уплотнительные поверхности приварных фланцев должны быть перпендикулярны к осям труб и деталей и соосны с ними согласно 11.3.1.
    Допускаемые отклонения от параллельности уплотнительных поверхностей фланцев не должны превышать 10 % от толщины прокладки.
    Отклонение уплотнительной поверхности фланца от плоскостности должно быть не более 1 мм на 100 мм наружного диаметра фланца (рисунок 6.1).
 

Вид слева

 

Рисунок 6.1 - Измерительный шаблон для проверки отклонений

 
    6.2.9 При установке штуцеров и люков (угловое соединение):
    - отклонение по высоте (вылету) штуцеров не должно быть более ± 5 мм;
    - позиционное отклонение осей штуцеров не должно быть более ± 10 мм.
    6.2.10 При сборке фланцевых соединений должно обеспечиваться симметричное расположение отверстий под болты и шпильки относительно вертикальной и горизонтальной осей фланцев и не совпадать с ними. Несовпадение отверстий соединяемых фланцев не должно превышать половины разности номинальных диаметров отверстия и устанавливаемого болта (шпильки).
    6.2.11 При сборке труб и деталей трубопроводов с плоскими фланцами расстояние от поверхности фланцев до торца трубы (детали) должно быть не менее высоты катета шва плюс 1 мм.
    6.2.12 При сборке фланцевых соединений должны быть выполнены следующие требования:
    - гайки болтов должны быть расположены с одной стороны фланцевого соединения;
    - длина шпилек (болтов) должна обеспечивать превышение резьбовой части над гайкой не менее чем на 1 шаг резьбы, не считая фаски;
    - гайки соединений с мягкими прокладками затягивают равномерно по способу крестообразного обхода: сначала затягивают одну пару противоположно расположенных болтов, затем - вторую, находящуюся под углом 90° к первой, и после этого таким же способом затягивают все болты;
    - гайки соединений с металлическими прокладками затягивают по способу кругового обхода (при 3 - или 4 - кратном круговом обходе равномерно затягивают все гайки);
    - крепежные детали во фланцевых соединениях должны быть одной партии. Порядок сборки фланцевых соединений, контроль усилия затяжки крепежных деталей должны быть приведены в производственных инструкциях предприятия-изготовителя с соблюдением требований ГОСТ 20700;
    - болты и шпильки соединений трубопроводов, работающих при температуре свыше 300 °С, предварительно должны быть покрыты графитовой смазкой, предохраняющей их от заедания и пригорания;
    - фланцы на замыкающих концах сборочных единиц приваривают только в случаях, когда расположение отверстий в них не ограничено. Фланцы, связанные с аппаратами, арматурой или фланцами на других узлах, после уточнения их положения по месту следует приваривать на монтаже.
    6.2.13 Кроме фланцевых соединений, можно применять другие виды разъемных соединений (согласно 3.24).
 

6.3 Ответвления (врезки)

 
    6.3.1 Ответвление от трубопровода выполняют одним из способов, показанных на рисунке 6.2. Не допускается усиление ответвлений с помощью ребер жесткости.
 

 

а - без укрепления; б - с помощью тройника; в - укрепленное штуцером и накладкой; г - укрепленное накладкой; д - укрепленное штуцером; е - крестообразное; ж - наклонная врезка без укрепления; з - наклонная врезка с укреплением штуцером и накладкой.

 

Рисунок 6.2 - Ответвления на технологических трубопроводах

 
    Присоединение ответвлений по способу а (рисунок 6.2) применяют в тех случаях, когда ослабление основного трубопровода компенсируется имеющимися запасами прочности соединения.
    Допускаются также врезки в трубопровод по касательной к окружности поперечного сечения трубы для исключения накопления продуктов в нижней части трубопровода.
    6.3.2 Сваренные из труб тройники, штампосварные отводы, тройники и отводы из литых по электрошлаковой технологии заготовок допускается применять на давление до 35 МПа (350 кгс/см2). При этом все сварные швы и металл литых заготовок подлежат контролю УЗД в объеме 100 %.
    6.3.3 Сварные крестовины и крестовые врезки допускается применять на трубопроводах из углеродистых сталей при рабочей температуре не выше 250 °С.
    Крестовины и крестовые врезки из электросварных труб допускается применять при номинальном давлении до РN 16 вкл.
    Крестовины и крестовые врезки из бесшовных труб допускается применять при номинальном давлении не более РN 25, (при условии изготовления крестовин из труб с номинальным давлением не менее РN 40).
    6.3.4 Врезку штуцеров в сварные швы трубопроводов следует устраивать с учетом 11.2.7.
 

6.4 Отводы

 
    6.4.1 Для трубопроводов применяют, как правило, крутоизогнутые отводы, изготовленные из бесшовных и сварных прямошовных труб методом горячей штамповки или протяжки, например изготовленные в соответствии с ГОСТ 17375, а также гнутые и штампосварные. При диаметре DN > 400 выполняют подварку корня шва, сварные швы подвергают 100%-ному УЗД или РД.
    6.4.2 Гнутые отводы, изготовляемые из бесшовных труб, применяют в тех случаях, когда требуется максимально снизить гидравлическое сопротивление трубопровода, например, на трубопроводах с пульсирующим потоком среды (с целью снижения вибрации), а также на трубопроводах при номинальном диаметре DN 25. Необходимость термообработки определяют по 12.2.11.
    6.4.3 Пределы применения гнутых отводов из труб действующего сортамента должны соответствовать пределам применения труб, из которых они изготовлены.
    Длина прямого участка от конца трубы до начала гнутого участка должна быть не менее 100 мм.
    6.4.4 В трубопроводах допускается применять сварные секторные отводы номинальным диаметром DN 500 при номинальном давлении PN 40 и номинальным диаметром DN > 500 при номинальном давлении PN 25.
    При изготовлении секторных отводов угол между поперечными сечениями сектора не должен превышать 22,5° Расстояние между соседними сварными швами по внутренней стороне отвода должно обеспечивать доступность контроля этих швов по всей длине шва.
    Для изготовления секторных отводов не допускается применение спиральношовных труб, при диаметре более 400 мм применяют подварку корня шва, сварные швы подвергают 100%-ному ультразвуковому или радиографическому контролю.
    Сварные секторные отводы не следует применять в случаях:
    - больших циклических нагрузок, например, от давления, (более 2000 циклов);
    - необеспеченности самокомпенсации за счет других трубных элементов.
 

6.5 Переходы

 
    6.5.1 В трубопроводах следует применять, как правило, переходы штампованные, например изготовленные в соответствии с ГОСТ 17378, вальцованные из листа с одним сварным швом, штампосварные из половин с двумя сварными швами.
    Пределы применений стальных переходов должны соответствовать пределам применения присоединяемых труб аналогичных марок сталей и аналогичных рабочих (расчетных) параметров.
    6.5.2 Допускается применение лепестковых переходов для трубопроводов с номинальным давлением РN 16 и номинальным диаметром DN 500.
    Не допускается устанавливать лепестковые переходы на трубопроводах, предназначенных для транспортирования сжиженных газов и веществ групп А и Б.
    6.5.3 Лепестковые переходы следует сваривать с последующим 100%-ным контролем сварных швов ультразвуковым или радиографическим методом.
    После изготовления лепестковые переходы следует подвергать термообработке.
 

6.6 Заглушки

 
    6.6.1 Приварные плоские и ребристые заглушки из листовой стали рекомендуется применять для трубопроводов при номинальном давлении РN 25.
    6.6.2 Заглушки, устанавливаемые между фланцами, не следует применять для разделения двух трубопроводов с различными средами, смешение которых недопустимо.
    6.6.3 Пределы применения заглушек и их характеристики по материалу, давлению, температуре, коррозии и т.д. должны соответствовать пределам применения фланцев.
 

6.7 Трубопроводы, работающие при номинальном давлении свыше 100

 

6.7.1 Общие требования

 
    6.7.1.1 Соединения элементов трубопроводов, работающих под давлением до 35 МПа (350 кгс/см2), рекомендуется производить сваркой. Применяют только стыковые без подкладного кольца сварные соединения. Фланцевые и другие соединения допускается предусматривать в местах подключения трубопроводов к аппаратам, арматуре и другому оборудованию, а также на участках трубопроводов, требующих в процессе эксплуатации периодической разборки или замены.
    6.7.1.2 В трубопроводах, предназначенных для работы под давлением до 35 МПа (350 кгс/см2) включительно, допускается вварка штуцеров на прямых участках, а также применение тройников, сваренных из труб и штампосварных колен с двумя продольными швами при условии проведения 100%-ного контроля сварных соединений методом УЗД или РД.
    6.7.1.3 Вварка штуцеров в гнутые элементы (в местах гибов) трубопроводов не допускается.
    В обоснованных случаях на гибах трубопроводов, работающих под давлением до 35 МПа, может быть допущена вварка одного штуцера внутренним диаметром не более 25 мм.
    6.7.1.4 Для соединения элементов трубопроводов из высокопрочных сталей с временным сопротивлением разрыву не менее 650 МПа (6500 кгс/см2) должны использоваться фланцевые, муфтовые и другие соединения. В технически обоснованных случаях могут быть допущены сварные соединения таких сталей.
    6.7.1.5 В местах расположения наиболее напряженных сварных соединений и точек измерения остаточной деформации, накапливаемой при ползучести металла, должны быть предусмотрены съемные участки изоляции.
 

6.7.2 Кованые и штампованные детали

 
    6.7.2.1 Детали трубопроводов должны изготавливаться из поковок, объемных штамповок и труб. Допускается применение других видов заготовок, если они обеспечивают надежную работу в течение расчетного срока службы с учетом заданных условий эксплуатации.
    6.7.2.2 Отношение внутреннего диаметра ответвления к внутреннему диаметру основной трубы в кованых тройниках-вставках не должно быть менее 0,25. Если соотношение диаметра штуцера и диаметра основной трубы менее 0,25, должны применяться тройники со штуцерами на ввертных шпильках.
 

6.7.3 Гнутые и сварные элементы

 
    6.7.3.1 Конструкция и геометрические размеры тройников, сваренных из труб, штампосварных колец, гнутых отводов и штуцеров, должны удовлетворять требованиям стандартов, ТУ и чертежей.
    6.7.3.2 Сваренные из труб тройники, штампосварные отводы, тройники и отводы из литых по электрошлаковой технологии заготовок допускается применять на давление до 35 МПа (350 кгс/см2). При этом все сварные швы и металл литых заготовок подлежат контролю методом УЗД в объеме 100%.
    6.7.3.3 Отношение внутреннего диаметра штуцера (ответвления) к внутреннему диаметру основной трубы в сварных тройниках не должно превышать значения 0,7.
    6.7.3.4 Применение отводов, сваренных из секторов, не допускается.
    6.7.3.5 Гнутые отводы после гибки должны подвергаться термической обработке с учетом 12.2.11. Режим термической обработки устанавливается стандартами, ТУ, чертежами.
    6.7.3.6 Отводы, гнутые из стали марок 20, 15ГС.14ХГС, после холодной гибки допускается подвергать только отпуску при условии, что до холодной гибки трубы подвергались закалке с отпуском или нормализации.
 

6.7.4 Разъемные соединения

 
    6.7.4.1 Для разъемных соединений должны применяться фланцы резьбовые ГОСТ 9399 и фланцы, приваренные встык с учетом требований 6.7.1.1.
    6.7.4.2 В качестве уплотнительных элементов фланцевых соединений следует применять металлические прокладки - плоские, линзы сферические по ГОСТ 10493, кольца восьмиугольного, овального сечений, а также прокладки из терморасширенного графита до 20 МПа (200 кгс/см2) и других материалов.
    6.7.4.3 Шпильки для фланцевых соединений с линзовым уплотнением на давление PN 100 принимают по ГОСТ 10494, гайки - по ГОСТ 10495.
 

6.8 Сварные швы и их расположение, требования к сборочным единицам

 
    6.8.1 Расстояние между соседними кольцевыми стыковыми сварными соединениями должно быть не менее трехкратного значения номинальной толщины свариваемых элементов, но не менее 100 мм для диаметров до 219 мм вкл., 250 мм для диаметров до 550 мм вкл. и 400 мм для диаметров более 550 мм. В технически обоснованных случаях допускается для труб с наружным диаметром до 100 мм принимать расстояние между кольцевыми стыковыми швами равным наружному диаметру трубы.
    В любом случае указанное расстояние должно обеспечивать возможность проведения местной термообработки и контроля шва неразрушающими методами.
    Сварные соединения трубопроводов должны располагаться от края опоры в соответствии с 11.2.6.
    6.8.2 Расстояние от начала изгиба трубы до оси кольцевого сварного шва должно быть не менее наружного диаметра трубы, но не менее 100 мм.
    При применении круто изогнутых отводов допускается расположение сварных соединений в начале изогнутого участка, а также сварка между собой отводов без прямых участков.
    6.8.3 Длина прямого участка между сварными швами двух соседних гибов должна составлять не менее 100 мм при DN < 150 и 200 мм при DN 150 мм.
    6.8.4 При угловых (тавровых) сварных соединениях труб (штуцеров) с элементами трубопроводов расстояние от наружной поверхности штуцеров до начала гиба или до оси поперечного стыкового сварного шва должно составлять:
    - для труб (штуцеров) с наружным диаметром до 100 мм - не менее наружного диаметра трубы, но не менее 50 мм,
    - для труб (штуцеров) с наружным диаметром 100 мм и более - не менее 100 мм.
    6.8.5 Наименьшее расстояние между краями ближайших угловых швов приварки штуцеров или труб к сборочной единице определяется проектной (конструкторской) организацией при условии выполнения расчета в полном объеме, требуемом нормами расчета на прочность.
    6.8.6 Расстояние между краем шва приварки накладки и краем ближайшего шва трубопровода или шва приварки патрубка, а также между краями швов приварки соседних накладок должно быть не менее трехкратной толщины стенки трубы. но не менее 20 мм.
    6.8.7 Для поперечных стыковых сварных соединений, подлежащих местной термической обработке, длина свободного прямого участка трубы в каждую сторону от оси шва (до ближайших приварных деталей и элементов, начала гиба, соседнего поперечного шва) должна быть не менее величины L, определяемой по формуле (1), но не менее 100 мм:
 
     (1)
 
    где Дн - номинальный наружный диаметр трубы, мм;
    Sн- номинальная толщина стенки трубы, детали, мм.
    Для поперечных стыковых сварных соединений, подлежащих ультразвуковому контролю, длина свободного прямого участка трубы (элемента) в каждую сторону от оси шва (до ближайших приварных деталей, начала гиба, оси соседнего поперечного сварного шва) должна быть не менее величин, приведенных в таблице 6.1.
 

Таблица 6.1

 

Минимальная длина свободного прямого участка

 

Номинальная толщина стенки свариваемых труб (элементов) SM, ммМинимальная длина свободного прямого участка трубы (элемента) в каждую сторону от оси шва, мм
До 15 вкл.100
Св. 15 до 30 вкл.5 + 25
Св. 30 до 36 вкл.175
Св. 364 + 30

 

7 Требования к материалам и полуфабрикатам

 

7.1 Общие положения

 
    7.1.1 Материалы, применяемые для изготовления трубопроводов (приложение А), должны обеспечивать их надежную работу в течение расчетного срока службы с учетом заданных условий эксплуатации (расчетное давление, минимальная отрицательная и максимальная расчетная температуры), состава и характера среды (коррозионная активность, взрывоопасность, токсичность и др.) и влияния температуры окружающего воздуха.
    7.1.2 Трубы и фасонные детали трубопроводов должны быть изготовлены из сталей, обладающих технологической свариваемостью, относительным удлинением металла при разрыве на пятикратных образцах не менее 16 % и ударной вязкостью не ниже KCU = 30 Дж/см2, KCV = 20 Дж/см2 при минимальной расчетной температуре стенки элемента трубопровода.
    7.1.3 Допускается применение полуфабрикатов из материалов, не указанных в приложении А, если их применение предусмотрено другими национальными стандартами и ТУ с учетом 4.1, если качество по ним не ниже установленного в приложении А.
    7.1.4 Применение импортных полуфабрикатов и материалов допускается, если это предусмотрено международными стандартами ASME, EN.
    7.1.5 Предприятие-изготовитель трубопровода должно осуществлять входной контроль качества поступающих полуфабрикатов. Оценку качества полуфабрикатов проводят в соответствии с требованиями стандартов и НД на конкретные полуфабрикаты и подтверждают сертификатами.
    Для трубопроводов РN > 100 объем входного контроля сборочных единиц и элементов трубопроводов приведен в таблице Г.З (приложение Г).
    7.1.6 Для изготовления, монтажа и ремонта трубопроводов следует применять основные материалы, указанные в приложении А: трубы - см. таблицу А.1, поковки - таблицу А.2, стальные отливки - таблицу А.З, крепежные детали - таблицу А.4, материалы деталей под давлением РN > 100 - см. приложение Г.
 

7.2 Расчетная отрицательная температура

 
    Для трубопроводов, размещаемых на открытой площадке или в неотапливаемом помещении, минимальную температуру стенки трубопровода принимают равной:
    - абсолютной минимальной температуре окружающего воздуха данного района в соответствии со [8], если температура стенки трубопровода, находящегося под расчетным (рабочим) давлением, может принять это значение температуры;
    - значению отрицательной температуры, указанной в таблице А.1, столбец "более 0,35[]" для соответствующего материала, если температура стенки трубопровода, находящегося под расчетным (рабочим) давлением, не может быть ниже этой температуры; если указанная температура выше средней температуры самой холодной пятидневки с обеспеченностью 0,92, то пуск, остановку и испытания на герметичность в зимнее время выполняют в соответствии с "Регламентом проведения в зимнее время пуска (остановки) или испытания на герметичность трубопроводов" (приложение Б), если нет других указаний в НД;
    - материал опорных элементов принимают по средней температуре наиболее холодной пятидневки данного района с обеспеченностью 0,92 согласно [8].
 

7.3 Трубы

 
    7.3.1 Пределы применения труб из сталей различных марок указаны в приложении А (таблица А.1).
    7.3.2 Бесшовные трубы должны изготовляться из катаной, кованой, непрерывной или центробежно-литой заготовки. Допускается для трубопроводов категорий II и ниже применение труб, изготовленных из слитка, при условии проведения их контроля методом УЗД в объеме 100 % по всей поверхности.
    7.3.3 Элекгросварные трубы с продольным или спиральным швом должны поставляться с радиографическим или ультразвуковым контролем сварного шва по всей длине.
    7.3.4 Элекгросварные трубы из углеродистой и низколегированной стали должны поставляться в термически обработанном состоянии, если:
    - отношение наружного диаметра трубы к толщине стенки менее 50;
    - толщина стенки трубы более 30 мм для низколетрованных сталей или более 36 мм для углеродистых сталей;
    - транспортируемая среда вызывает коррозионное растрескивание.
    Экспандированные трубы могут применяться без последующей термической обработки до температуры 150 °С. если пластическая деформация при экспандировании превышает 3 %.
    7.3.5 Каждая бесшовная или сварная труба должна проходить гидравлическое испытание пробным давлением, указанным в НД на трубы.
    Допускается не проводить гидравлическое испытание бесшовных труб, если трубы подвергаются по всей поверхности контролю физическими методами.
    7.3.6 Для трубопроводов следует применять трубы с нормированным химическим составом металла (группа В) по приложению А.
    7.3.7 Трубы элекгросварные со спиральным швом разрешается применять только для прямых участков трубопроводов.
    7.3.8 Допускается применять в качестве труб обечайки, изготовленные из листовой стали в соответствии с [9].
 

7.4 Детали трубопроводов

 
    7.4.1 Детали трубопроводов в зависимости от параметров транспортируемой среды и условий эксплуатации следует выбирать по действующим НД, а также по технической документации разработчика проекта.
    7.4.2 Детали трубопроводов должны изготавливаться из стальных бесшовных и прямошовных сварных труб, листового проката и поковок, материал которых отвечает требованиям НД, а также условиям свариваемости с материалом присоединяемых труб.
 

7.5 Поковки,сортовой прокат

 
    7.5.1 Пределы применения поковок различных марок сталей должны соответствовать требованиям приложения А, таблица А.2.
    7.5.2 Поковки должны применяться в термически обработанном состоянии.
    7.5.3 Для изготовления поковок должны применяться качественные углеродистые, низколегированные,легированные и коррозионностойкие стали.
    7.5.4 Поковки для деталей трубопроводов должны быть отнесены к группе IV по ГОСТ 8479 и к группам IV или V по ГОСТ 25054.
    7.5.5 Поковки из углеродистых, низколегированных и легированных сталей, имеющие один из габаритных размеров более 200 мм и толщину более 50 мм, должны подвергаться поштучному контролю ультразвуковым или другим равноценным методом.
    Дефектоскопии должно подвергаться не менее 50 % объема контролируемой поковки. Площадь контроля распределяют равномерно по всей контролируемой поверхности. Объем контроля для PN > 100 приведен в приложении Г.
    Методы и нормы контроля должны соответствовать действующей НД.
    7.5.6 Допускается применение круглого проката наружным диаметром не более 160 мм для изготовления полых круглых деталей с толщиной стенки не более 40 мм и длиной до 200 мм вкл.
    7.5.7 Прокат должен быть в термически обработанном состоянии и подвергаться радиографическому или ультразвуковому контролю по всему объему.
 

7.6 Крепежные детали

 
    7.6.1 Крепежные детали для разъемных соединений и материалы для них следует выбирать в зависимости от рабочих условий и материала согласно приложению А.
    Для соединения фланцев при температуре выше 300 °С и ниже минус 40 °С независимо от давления следует применять шпильки.
    7.6.2 Крепежные детали должны изготавливаться из сортового проката или поковок.
    7.6.3 Материал заготовок или готовые крепежные детали должны быть термически обработаны.
    7.6.4 В случае применения шпилек (болтов) и гаек из стали одной марки, твердость гаек должна быть не ниже твердости шпилек (болтов) не менее чем 15 НВ.
    7.6.5 Не допускается изготовлять крепежные детали из кипящей, полуспокойной и автоматной сталей.
    7.6.6 Для крепежных деталей из сталей аустенитного класса с рабочей температурой выше 500 °С изготовлять резьбу методом накатки не допускается.
    7.6.7 Материалы крепежных деталей должны выбираться с коэффициентом линейного расширения, близким по значению к коэффициенту линейного расширения материала фланца. Разность в значениях коэффициентов линейного расширения материалов не должна превышать 10 %.
    Допускается применять материалы крепежных деталей и фланцев с коэффициентами линейного расширения, значения которых различаются более чем на 10 %, в случаях, обоснованных расчетом на прочность или экспериментальными исследованиями, а также для фланцевых соединений с рабочей температурой не более 100 °С.
 

7.7 Прокладочные материалы

 
    Прокладки и прокладочные материалы для уплотнения фланцевых соединений выбирают в зависимости от транспортируемой среды и ее рабочих параметров в соответствии с проектом и НД.
 

8 Требования к трубопроводной арматуре

 
    8.1 При проектировании и изготовлении трубопроводной арматуры необходимо выполнять требования технических регламентов, стандартов и требования заказчиков в соответствии с требованиями безопасности по [10].
    8.2 В ТУ на конкретные виды и типы трубопроводной арматуры должны быть приведены:
    - перечень НД. на основании которых выполняют проектирование, изготовление и эксплуатацию арматуры;
    - основные технические данные и характеристики арматуры;
    - показатели надежности и/или показатели безопасности (для арматуры, у которой возможны критические отказы);
    - требования к изготовлению;
    - требования безопасности;
    - комплект поставки;
    - правила приемки;
    - методы испытаний;
    - перечень возможных отказов и критерии предельных состояний;
    - указания по эксплуатации;
    - основные габаритные и присоединительные размеры, в том числе наружный и внутренний диаметры патрубков, разделки кромок патрубков под приварку и др.
    Требования к выбору и настройке предохранительных клапанов принимают в соответствии с ГОСТ 12.2.085.
    8.3 Основные показатели назначения арматуры (всех видов и типов), устанавливаемые в конструкторской и эксплуатационной документации, следующие:
    - номинальное давление PN (рабочее или расчетное давление Р);
    - номинальный диаметр DN;
    - рабочая среда;
    - расчетная температура (максимальная температура рабочей среды);
    - допустимый перепад давлений;
    - герметичность затвора (класс герметичности или величина утечки);
    - строительная длина;
    - климатическое исполнение (с параметрами окружающей среды);
    - стойкость к внешним воздействиям (сейсмические, вибрационные и др.);
    - масса.
    8.4 Дополнительные показатели назначения для конкретных видов арматуры следующие:
    - коэффициент сопротивления - для запорной и обратной арматуры;
    - зависимость коэффициента сопротивления от скоростного давления - для обратной арматуры;
    - коэффициент расхода (по жидкости и по газу), площадь седла, давление настройки, давление полного открытия, давление закрытия, противодавление, диапазон давлений настройки - для предохранительной арматуры;
    - условная пропускная способность , вид пропускной характеристики, кавитационные характеристики - для регулирующей арматуры;
    - условная пропускная способность, величина регулируемого давления, диапазон регулируемых давлений, точность поддержания давления (зона нечувствительности и зона неравномерности), минимальный перепад давления, при котором обеспечивается работоспособность - для регуляторов давления;
    - параметры приводов и исполнительных механизмов:
    а) для электропривода - напряжение, частота тока, мощность, режим работы, передаточное число, КПД, максимальный крутящий момент, параметры окружающей среды;
    б) для гидро- и пневмопривода - давление управляющей среды;
    - время открытия (закрытия) - по требованию заказчика арматуры.
    8.5 Арматура должна быть испытана в соответствии с [11] и ТУ, при этом обязательный объем испытаний должен включать испытания:
    - на прочность и плотность основных деталей и сварных соединений, работающих под давлением;