Присоединяйтесь!
Зарегистрированных пользователей портала: 506 345. Присоединяйтесь к нам, зарегистрироваться очень просто →
Законодательство
Законодательство

"СОСУДЫ И АППАРАТЫ СТАЛЬНЫЕ СВАРНЫЕ. ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ. ОСТ 26 291-94" (утв. Роскоммашем от 21.04.94 и Госгортехнадзором РФ от 28.04.94) (ред. от 17.06.96)

Дата документа28.04.1994
Статус документаДействует
МеткиСтандарт

    

ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ

 

СОСУДЫ И АППАРАТЫ СТАЛЬНЫЕ СВАРНЫЕ
ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

 

ОСТ 26 291-94

 

(в ред. Изменений N 1, N 2)

    

Срок действия
с 1 января 1996 г.

 
    УТВЕРЖДЕН Комитетом РФ по машиностроению и Госгортехнадзором РФ от 21, 28 апреля 1994 г. (с изменениями от 9 октября 1995 г., 15 мая 1996 г.)
    ВЗАМЕН ОСТ 26 291-87
 
    Настоящий стандарт распространяется на стальные сварные сосуды и аппараты, работающие под давлением не более 16 МПа (160 кгс/см2) или без давления (под налив) при температуре стенки не ниже - 70°С.
    Настоящий стандарт не распространяется:
    на сосуды с толщиной стенки более 120 мм;
    на сосуды, работающие под вакуумом с остаточным давлением ниже 665 Па (5 мм рт. ст.);
    на сосуды, предназначенные для транспортирования нефтяных и химических продуктов;
    на баллоны для сжатых и сжиженных газов;
    на аппараты военных ведомств;
    на трубчатые печи.
    Настоящий стандарт устанавливает общие технические требования к конструкции, материалам, изготовлению, методам испытаний, приемке и поставке сосудов и аппаратов, а также специальные технические требования к колоннам и кожухо-трубчатым теплообменным аппаратам, предназначенным для нужд народного хозяйства и для поставки на экспорт в страны с умеренным и тропическим климатом по ГОСТ 15150.
    В настоящем стандарте учтены требования Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, утвержденных Госгортехнадзором России <1>.
    


    <1> Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, далее по тексту - Правила.
 
    Любые отступления от требований настоящего стандарта, не противоречащие требованиям Правил, должны быть согласованы со специализированной научно-исследовательской организацией <2>.
    
    <2> Список специализированных научно-исследовательских организаций приведен в обязательном приложении 1.
 

1. Требования к конструкции

 

1.1. Общие требования

 
    1.1.1. Конструкция сосудов и аппаратов <3> должна быть технологичной, надежной в течение предусмотренного технической документацией срока службы, обеспечивать безопасность при изготовлении, монтаже и эксплуатации, предусматривать возможность осмотра (в том числе внутренней поверхности), очистки, промывки, продувки и ремонта.
    


    <3> Сосуды и аппараты далее по тексту - сосуды.
 
    Если конструкция сосуда не позволяет проведение наружного и внутреннего осмотров или гидравлического испытания при техническом освидетельствовании, то разработчик сосуда (или специализированная научно-исследовательская организация) должен в технической документации указать методику, периодичность и объем контроля сосуда, выполнение которых обеспечит своевременное выявление и устранение дефектов.
    1.1.2. При проектировании сосудов должны учитываться требования Правил перевозки грузов железнодорожным, водным и автомобильным транспортом.
    Сосуды, которые не могут транспортироваться в собранном виде, должны проектироваться из минимальных частей, соответствующих габариту требованиям перевозки железнодорожным транспортом. Деление сосуда на транспортируемые части должно указываться в технической документации.
    1.1.3. Расчет на прочность сосудов, их элементов следует проводить в соответствии с действующей нормативно-технической документацией, согласованной с Госгортехнадзором России.
    При отсутствии стандартизованного метода расчет на прочность должен выполнять разработчик сосуда и согласовывать со специализированной научно-исследовательской организацией.
    1.1.4. При проектировании сосудов следует учитывать нагрузки, возникающие при монтаже и зависящие от способа монтажа.
    1.1.5. Сосуды, транспортируемые в собранном виде, а также транспортируемые части должны иметь строповые устройства (захватные приспособления) для проведения погрузочно-разгрузочных работ, подъема и установки сосудов в проектное положение.
    Взамен строповых устройств допускается по согласованию с монтажной организацией использовать технологические штуцера и горловины, уступы, бурты и другие конструктивные элементы сосудов.
    Конструкция, места расположения строповых устройств и конструктивных элементов для строповки, их количество, схема строповки сосудов и их транспортируемых частей должны быть указаны в технической документации и согласованы с монтажной организацией.
    1.1.6. Строповые устройства (захватные приспособления) и предназначенные для строповки конструктивные элементы сосудов должны быть рассчитаны на монтажную массу, нагрузки, возникающие при монтаже и зависящие от способа монтажа.
    1.1.7. Шарнирные устройства для вертикальных сосудов массой более 100 т должны предусматриваться по указанию монтажной организации.
    1.1.8. Опрокидываемые сосуды должны иметь приспособления, предотвращающие самоопрокидывание.
    1.1.9. Базовые диаметры сосудов должны приниматься по ГОСТ 9617.
    Сосуды могут изготавливаться по фактическому диаметру днища при условии выполнения требований п. 3.3.2 <4>.
    
    <4> Здесь и далее по тексту даны отсылки к пунктам и разделам настоящего стандарта.
 
    1.1.10. В зависимости от параметров (расчетного давления и температуры стенки) и характера рабочей среды сосуды подразделяются на группы. Группа сосуда определяется согласно требованиям табл. 1 или рис. 1. Группу для сосуда с полостями, имеющими различные параметры и среды, допускается определять для каждой полости отдельно.
    Сосуды, на которые Правила не распространяются, независимо от расчетного давления следует относить к группе 5а или 5б.
 
 

Таблица 1

 

Группы сосудов

    

Группы сосудов Расчетное давление, МПа (кгс/смг) Температура стенки, °С Характер рабочей среды
1 Выше 0,07 (0,7) Независимо Взрывоопасная или пожароопасная или 1, 2-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007
2 Выше 0,07 (0,7) до 2,5(25) Выше +400 Любая, за исключением указанной для 1-й группы сосудов
Выше 2,5(25) до 5(50) Выше +200
Выше 4(40) до 5(50) Ниже -40
Выше 5(50) Независимо
3 Выше 0,07(0,7) до 1,6(16) Ниже -20, Выше +200 до + 400
Выше 1,6(16) до 2,5(25) До +400
Выше 2,5(25) до 4(40) До +200
Выше 4(40) до 5(50) От -40 до + 200
4 Выше 0,07 (0,7) до 1,6 (16) От -20 до +200
До 0,07(0,7) Независимо Взрывоопасная или пожароопасная или 1, 2, 3-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007
До 0,07 (0,7) Независимо Взрывобезопасная, пожаробезопасная, 4-го класса опасности по ГОСТ 12.1.007

 
    Примечание. Сосуды с параметрами, соответствующими граничным линиям (рис. 1), следует относить к группе с менее жесткими требованиями.
 
 

 

Рис. 1. Деление сосудов на группы в зависимости от расчетного давления (Р) и температуры стенки (Т)

 
 

1.2. Прибавки для компенсации коррозии (эрозии)

 
    1.2.1. Прибавки С к расчетным толщинам для компенсации коррозии (эрозии) должны приниматься с учетом условий эксплуатации, расчетного срока службы, скорости коррозии.
    1.2.2. Прибавки для компенсации коррозии к толщине внутренних элементов должны быть:
    2 С - для несъемных нагруженных элементов, а также для внутренних крышек и трубных решеток теплообменников;
    0,5 С, но не менее 2 мм - для съемных нагруженных элементов; С - для несъемных ненагруженных элементов.
    При наличии на трубной решетке или плоской крышке канавок прибавка для компенсации коррозии принимается с учетом глубины этих канавок.
    Для внутренних съемных ненагруженных элементов прибавка для компенсации коррозии не учитывается.
    Если из-за рабочих условий нецелесообразно увеличивать толщину стенки за счет прибавки для компенсации коррозии, рекомендуется коррозионная защита: плакирование, футеровка или наплавка.
    1.2.3. Прибавка для компенсации коррозии не учитывается при выборе металлических прокладок для фланцевых соединений, болтов, опор, теплообменных труб и перегородок, теплообменных проставок и стояков.
 

1.3. Минимальные толщины

 
    1.3.1. Толщины обечаек, днищ, опор с учетом прибавки для компенсации коррозии должны быть не менее: (D/1000 + 2,5) мм - из углеродистых и низколегированных сталей, где D - внутренний диаметр обечайки, днища, опоры, мм; 2,5 мм - из сталей аустенитного и аустенитно-ферритного классов.
    Минимальные толщины обечаек и днищ теплообменников должны приниматься согласно требованиям п. 10.1.2.
 

1.4. Днища, крышки, переходы

 
    1.4.1. В сосудах применяются днища: эллиптические, полусферические, торосферические, сферические неотбортованные, конические отбортованные, конические неотбортованные, плоские отбортованные, плоские неотбортованные, плоские, присоединяемые на болтах.
    1.4.2. Заготовки выпуклых днищ допускается изготавливать сварными из частей с расположением сварных швов согласно указанным на рис. 2.
    Расстояния l и l_1 от оси заготовки выпуклых днищ, за исключением полусферических, до центра сварного шва должны быть не более 1/5 внутреннего диаметра днища.
    При изготовлении заготовок с расположением сварных швов согласно рис. 2-л количество лепестков не регламентируется.
    1.4.3. Выпуклые днища допускается изготавливать из штампованных лепестков и шарового сегмента. Количество лепестков не регламентируется.
 
 

 

Рис. 2. Расположение сварных швов заготовок выпуклых днищ

 
 
    Если по центру днища устанавливается штуцер, то шаровой сегмент допускается не изготавливать.
    1.4.4. Круговые швы выпуклых днищ, за исключением полусферических, изготовленных из штампованных лепестков и шарового сегмента или заготовок с расположением сварных швов согласно рис. 2-л, должны располагаться от центра днища на расстоянии по проекции не более 1/3 внутреннего диаметра днища.
    Наименьшее расстояние между меридиональными швами в месте их примыкания к шаровому сегменту или штуцеру, установленному по центру днища вместо шарового сегмента, а также между меридиональными швами и швом на шаровом сегменте должно быть более трехкратной толщины днища, но не менее 100 мм по осям швов.
    1.4.5. Основные размеры эллиптических днищ должны соответствовать ГОСТ 6533.
    1.4.6. Полушаровые составные днища (рис. 3) допускается применять в сосудах с толщиной обечайки не менее 40 мм при выполнении следующих условий:
    нейтральные оси полушаровой части днища и переходной части обечайки корпуса должны совпадать; совпадение осей должно обеспечиваться соблюдением размеров, указанных в конструкторской документации;
    смещение Т нейтральных осей полушаровой части днища и переходной части обечайки корпуса не должно превышать 0,5 (S-S'), где S - толщина обечайки, S' - толщина днища; высота h переходной части обечайки корпуса должна быть не менее 3у (у - расстояние от края днища до края обечайки).
    
 

 

Рис. 3. Узел соединения днища с обечайкой

 
 
    1.4.7. Сферические неотбортованные днища допускается применять в сосудах 5-й группы, за исключением работающих под вакуумом.
    Сферические неотбортованные днища в сосудах 1, 2, 3, 4-й групп и работающих под вакуумом допускается применять только в качестве элемента фланцевых крышек.
    Сферические неотбортованные днища (рис. 4) должны:
 
 

 

Рис. 4. Сферическое неотбортованное днище

 
 
    иметь радиус сферы R не менее 0,85 D и не более D (D - внутренний диаметр днища);
    привариваться сварным швом со сплошным проваром.
    1.4.8. Торосферические днища должны иметь:
    высоту выпуклой части, измеренную по внутренней поверхности, не менее 0,2 внутреннего диаметра днища;
    внутренний радиус отбортовки не менее 0,095 внутреннего диаметра днища;
    внутренний радиус кривизны центральной части не более внутреннего диаметра днища.
    1.4.9. Основные размеры конических отбортованных днищ должны соответствовать ГОСТ 12619.
    1.4.10. Основные размеры конических неотбортованных днищ, предназначенных для сосудов 5-й группы, за исключением работающих под наружным давлением или вакуумом, должны соответствовать ГОСТ 12620 и ГОСТ 12621.
    Конические неотбортованные днища или переходы допускается применять:
    а) для сосудов 1, 2, 3, 4-й групп, если центральный угол при вершине конуса не более 45°;
    б) для сосудов, работающих под наружным давлением или вакуумом, если центральный угол при вершине конуса не более 60°.
    Части выпуклых днищ в сочетании с коническими днищами или переходами применяются без ограничения угла при вершине конуса.
    1.4.11. Плоские днища (рис. 5), применяемые в сосудах, должны изготавливаться из поковок. При этом должны выполняться следующие условия:
    расстояние от начала закругления до оси сварного шва не менее 0,25 кв.корень (D x S), где D - внутренний диаметр обечайки, S - толщина обечайки;
    радиус закругления (рис. 5-а) r >= 2,5 x S;
    радиус кольцевой выточки (рис. 5-б) r_1 >= 0,25 x S, но не менее 8 мм;
    наименьшая толщина днища (рис. 5-б) в месте кольцевой выточки S_2>=0,8 S_1, но не менее толщины обечайки S (S_1 - толщина днища);
    зона "А" контролируется в направлении "Z" согласно требованиям п. 2.4.5.
    Плоские днища (рис. 5) допускается изготавливать путем штамповки из листа.
 
 

 

Рис. 5. Плоские днища

 
 
    1.4.12. Основные размеры плоских днищ, предназначенных для работы под налив, должны соответствовать ГОСТ 12622 или ГОСТ 12623.
    1.4.13. Длина цилиндрического борта l (расстояние от начала закругления отбортованного элемента до окончательно обработанной кромки) в зависимости от толщины стенки S (рис. 6) для отбортованных и переходных элементов сосудов, за исключением штуцеров, компенсаторов и выпуклых днищ, должна быть не менее указанной в табл. 2. Радиус отбортовки R>=2,5 x S.
 
    
 

 

Рис. 6. Отбортованный и переходный элементы

 
 

Таблица 2

 

Длина цилиндрического борта

    

Толщина стенки отбортованного элемента, S, мм Длина цилиндрического борта, l, мм
До 5 15
Свыше 5 до 10 2S + 5
Свыше 10 до 20 S + 15
Свыше 20 S/2+25

 

1.5. Люки, лючки, бобышки и штуцера

 
    1.5.1. Сосуды должны быть снабжены люками или смотровыми лючками, обеспечивающими осмотр, очистку, безопасность работ по защите от коррозии, монтаж и демонтаж разборных внутренних устройств, ремонт и контроль сосудов. Количество люков и лючков определяет разработчик сосуда. Люки и лючки необходимо располагать в доступных для пользования местах.
    1.5.2. Сосуды с внутренним диаметром более 800 мм должны; иметь люки.
    Внутренний диаметр люка круглой формы у сосудов, устанавливаемых на открытом воздухе, должен быть не менее 450 мм, а у сосудов, располагаемых в помещении, - не менее 400 мм. Размер люков овальной формы по наименьшей и наибольшей осям должен быть не менее 325X400 мм.
    Внутренний диаметр люка у сосудов, не имеющих корпусных фланцевых разъемов и подлежащих внутренней антикоррозионной защите неметаллическими материалами, должен быть не менее 800 мм.
    Допускается проектировать без люков:
    сосуды, предназначенные для работы с веществами 1-го и 2-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007, не вызывающими коррозии и накипи, независимо от их диаметра, при этом следует предусмотреть необходимое количество смотровых лючков;
    сосуды с приварными рубашками и кожухо-трубчатые теплообменные аппараты независимо от их диаметра;
    сосуды, имеющие съемные днища или крышки, а также обеспечивающие возможность проведения внутреннего осмотра без демонтажа трубопроводов горловины или штуцера.
    1.5.3. Сосуды с внутренним диаметром 800 мм и менее должны иметь круглый или овальный лючок. Размер лючка по наименьшей оси должен быть не менее 80 мм.
    1.5.4. Каждый сосуд должен иметь бобышки или штуцера для наполнения водой и слива, удаления воздуха при гидравлическом испытании. Для этой цели могут использоваться технологические бобышки и штуцера.
    Штуцера и бобышки на вертикальных сосудах должны быть расположены с учетом возможности проведения гидравлического испытания как в вертикальном, так и в горизонтальном положениях.
    1.5.5. Для крышек люков массой более 20 кг технической документацией должны быть предусмотрены приспособления для облегчения их открывания и закрывания.
    1.5.6. Шарнирно-откидные или вставные болты, закладываемые в прорези, хомуты и другие зажимные приспособления люков, крышек и фланцев, предохраняющие от сдвига, должны быть предусмотрены в технической документации.
 

1.6. Расположение отверстий

 
    1.6.1. Расположение отверстий в эллиптических и полусферических днищах не регламентируется.
    Расположение отверстий на торосферических днищах допускается в пределах центрального сферического сегмента. При этом расстояние от наружной кромки отверстия до центра днища, измеряемое по хорде, должно быть не более 0,4 наружного диаметра днища.
    1.6.2. Отверстия для люков, лючков и штуцеров в сосудах 1, 2, 3, 4-й групп должны располагаться вне сварных швов.
    Расположение отверстий допускается:
    на продольных швах цилиндрических и конических обечаек сосудов, если диаметр отверстий не более 150 мм;
    на кольцевых швах цилиндрических и конических обечаек сосудов без ограничения диаметра отверстий;
    на швах выпуклых днищ без ограничения диаметра отверстий при условии 100-процентной проверки сварных швов днищ радиографическим или ультразвуковым методом;
    на швах плоских днищ.
    1.6.3. Отверстия не разрешается располагать в местах пересечения сварных швов сосудов 1, 2, 3, 4-й групп.
    Данное требование не распространяется на случай, оговоренный в п. 1.4.3.
    1.6.4. Отверстия для люков, лючков, штуцеров в сосудах 5-й группы разрешается устанавливать на сварных швах без ограничения по диаметру.
 

1.7. Требования к опорам

 
    1.7.1. Основные размеры цилиндрических и конических опор вертикальных сосудов должны соответствовать АТК 24.200.04.
    При S<S' (S - толщина опоры, S' - толщина днища) следует присоединять опору к днищу таким образом, чтобы средние диаметры цилиндрических обечаек сосуда и опоры совпадали. В случае использования стандартных опор при S<S' необходимо проверить прочность опорной обечайки с учетом дополнительных напряжений из-за смещения осей.
    Опоры из углеродистых сталей допускается применять для сосудов из коррозионностойких сталей при условии, что к сосуду приваривается переходная обечайка опоры из коррозионностойкой стали высотой, определяемой тепловым расчетом, выполненным разработчиком сосуда.
    1.7.2. Основные размеры лап и стоек для вертикальных сосудов должны соответствовать АТК 24.200.03, ГОСТ 26296.
    1.7.3. Основные размеры опор для горизонтальных сосудов должны соответствовать ОСТ 26-2091.
    Угол охвата опорой или подкладным листом опоры должен быть не менее 120°.
    1.7.4. При применении нестандартных опор, лап и стоек разработчик сосуда должен предусмотреть резьбовые отверстия под регулировочные (отжимные) винты с нагрузками, предусмотренными в стандартах на опоры, лапы и стойки.
    1.7.5. При наличии температурных расширений в продольном направлении в горизонтальных сосудах следует выполнять жесткой лишь одну седловую опору, остальные опоры - свободными. Указание об этом должно содержаться в технической документации.
 

1.8. Требования к внутренним и наружным устройствам

 
    1.8.1. Внутренние устройства в сосудах (змеевики, тарелки, перегородки и др.), препятствующие осмотру и ремонту, должны быть съемными.
    При использовании приварных устройств следует выполнять требования п. 1.1.1.
    1.8.2. Внутренние приварные устройства необходимо конструировать так, чтобы было обеспечено удаление воздуха и полное опорожнение аппарата при гидравлическом испытании в горизонтальном и вертикальном положениях.
    1.8.3. Рубашки, применяемые для наружного обогрева или охлаждения сосудов, могут быть съемными и приварными.
    1.8.4. Все глухие части сборочных единиц и элементов внутренних устройств должны иметь дренажные отверстия, расположенные в самых низких местах этих сборочных единиц и элементов, для обеспечения полного слива жидкости в случае остановки сосуда.
    Все глухие полости сосудов и их частей должны иметь отверстия для удаления воздуха.
 

2. Требования к материалам

 

2.1. Общие требования

 
    2.1.1. Материалы по химическому составу и механическим свойствам должны удовлетворять требованиям государственных стандартов, технических условий и настоящего стандарта.
    Качество и характеристики материалов должны подтверждаться предприятием-поставщиком в соответствующих сертификатах.
    2.1.2. При выборе материалов для изготовления сосудов (сборочных единиц, деталей) должны учитываться: расчетное давление, температура стенки (минимальная отрицательная и максимальная расчетная), химический состав и характер среды, технологические свойства и коррозионная стойкость материалов.
    2.1.3. Требования к основным материалам, их пределы применения, назначение, условия применения, виды испытаний должны удовлетворять требованиям обязательных приложений 2-10 <5>. Требования к сварочным материалам должны соответствовать требованиям подразд. 2.8.
    


    <5> Механические свойства и виды испытаний, химический состав приведены в приложениях 18-24.
 
    2.1.4. При выборе материалов для сосудов, устанавливаемых на открытой площадке или в неотапливаемом помещении, необходимо учитывать:
    абсолютную минимальную температуру наружного воздуха данного района (СНиП 2.01.01), если температура стенки сосуда, находящегося под давлением, может стать отрицательной от воздействия окружающего воздуха;
    среднюю температуру воздуха наиболее холодной пятидневки данного района с обеспеченностью 0,92 (СНиП 2.01.01), если температура стенки сосуда, находящегося под давлением, положительная; при этом качество материала должно соответствовать требованиям табл. 3.
 
 

Таблица 3

 

Марки сталей для сосудов, находящихся без давления, в зависимости от средней температуры воздуха наиболее холодной пятидневки

 

Средняя температура воздуха наиболее холодной пятидневки, °С Марка стали и обозначение стандарта
Не ниже -30 Ст3пс3, Ст3сп3, Ст3Гпс3 по ГОСТ 14637
15К-3, 16К-3, 18К-3, 20К-3 по ГОСТ 5520
16ГС-3, 09Г2С-3, 10Г2С1-3 по ГОСТ 5520
От -31 до -40 Ст3пс4, Ст3сп4, Ст3Гпс4 по ГОСТ 14637
15К-5, 16К-5, 18К-5, 20К-5 по ГОСТ 5520
16ГС-6, 09Г2С-6, 10Г2С1-6 по ГОСТ 5520
От -41 до -60 09Г2С-8, 10Г2С1-8 по ГОСТ 5520

 
    Примечания.
    1. Для материалов, не приведенных в табл. 3, нижний температурный предел применения должен определяться исходя из требований обязательных приложений 2-7.
    2. Материалы для сосудов, устанавливаемых в районах со средней температурой воздуха наиболее холодной пятидневки ниже -40°С, выбираются специализированной научно-исследовательской организацией.
    3. Если при проверке качества стали на соответствие требованию табл. 3 окажется, что обязательные приложения 2-7 и табл. 3 рекомендуют различные категории стали по ГОСТ 14637 или ГОСТ 5520, то необходимо применять сталь более высокой категории.
    4. Пределы применения двухслойной стали определяются по основному слою.
    5. Допускается испытание сталей на ударный изгиб при средней температуре воздуха наиболее холодной пятидневки для заданного района установки сосуда.
    6. Пуск, остановку и испытание сосудов на герметичность в зимнее время следует проводить в соответствии с требованием обязательного приложения 17.
 
    2.1.5. Материалы опорных частей сосудов, кронштейнов для крепления навесного оборудования и других деталей наружных приварных элементов должны удовлетворять требованиям табл. 3.
    Элементы, привариваемые непосредственно к корпусу изнутри или снаружи: лапы, цилиндрические опоры, подкладки под фирменные пластинки, опорные кольца под тарелки и др., должны изготавливаться из материалов, обладающих хорошей свариваемостью, и иметь с материалом корпуса близкие значения коэффициентов линейного расширения. При этом разница в значениях коэффициентов линейного расширения не должна превышать 10%.
    Примечания.
    1. Допускается приварка к наружной поверхности корпуса сосудов из аустенитных хромоникелевых сталей элементов из углеродистой или низколегированной стали. Возможность приварки таких элементов, их протяженность и толщина устанавливаются автором проекта.
    2. Допускается применять листовую сталь и сортовой прокат марок Ст3кп2 и Ст3пс2 толщиной не более 10 мм для приварных и неприварных внутренних элементов сосудов, работающих при температуре от -40 до +475°С.
 
    2.1.6. Углеродистая сталь кипящая не должна применяться:
    в сосудах, предназначенных для сжиженных газов;
    в сосудах, предназначенных для работы со взрыво- и пожароопасными веществами, вредными веществами 1-го и 2-го классов опасности по ГОСТ 12.1.005, ГОСТ 12.1.007 и средами, вызывающими коррозионное растрескивание (растворы едкого калия и натрия, азотнокислого калия, натрия, аммония и кальция, этаноламина, азотной кислоты, аммиачная вода, жидкий аммиак<6> и др.) или вызывающими сероводородное растрескивание и расслоение.
    


    <6> При содержании влаги менее 0,2%.
 
    Примечание. Внутренние устройства, соприкасающиеся со взрыво- и пожароопасными средами, допускается выполнять из кипящей стали толщиной не более 10 мм.
 
    2.1.7. Сталь марки Ст3пс категорий 3, 4, 5 толщиной более 12 мм до 25 мм допускается применять для сосудов объемом не более 50 м3, а толщиной 12 мм и менее - наравне со сталью Ст3сп соответствующей категории.
    2.1.8. Коррозионностойкие стали (лист, трубы, сварочные материалы, поковки и штампованные детали) при наличии требований в проекте должны быть проверены на стойкость против межкристаллитной коррозии по ГОСТ 6032.
    2.1.9. Применение материалов, предусмотренных в обязательных приложениях 2-10, для изготовления сосудов, работающих с параметрами, выходящими за установленные пределы, а также применение материалов, не предусмотренных стандартом, допускаются в установленном порядке Госгортехнадзором России на основании заключения специализированной научно-исследовательской организации. Копия решения вкладывается в паспорт сосуда.
    Для сосудов 5-й группы допускается применение новых материалов, расширение области применения материалов или изменение объема испытаний материалов по заключению специализированной научно-исследовательской организации.
    2.1.10. При отсутствии сопроводительных сертификатов на материалы или данных об отдельных видах испытаний должны быть проведены испытания на предприятии-изготовителе сосуда в соответствии с требованиями стандартов или технических условий на эти материалы и требованиями настоящего стандарта.
    2.1.11. Допускается по согласованию с разработчиком сосуда и специализированной научно-исследовательской организацией применение материалов, указанных в табл. 3 и обязательных приложениях 2-10, по другим стандартам и техническим условиям, если качество материала по ним не ниже устанавливаемого настоящим стандартом.
    2.1.12. Дополнительные требования к материалам, не предусмотренные стандартами или техническими условиями или предусмотренные в них "по требованию заказчика", должны быть обязательно указаны в технической документации.
 

2.2. Сталь листовая (обязательные приложения 2 и 3)

 
    2.2.1. При заказе углеродистых сталей обыкновенного качества по ГОСТ 14637, углеродистых сталей и низколегированных по ГОСТ 5520 должна быть указана категория стали.
    При заказе сталей по ГОСТ 5520 необходимо потребовать поставку стали с содержанием серы не более 0,035% и фосфора не более 0,035%, а сталей марки 20К категорий 5 и 11 - поставку в нормализованном состоянии.
    2.2.2. Коррозионностойкая, жаростойкая и жаропрочная толстолистовая сталь по ГОСТ 7350 должна быть заказана горячекатанной, термически обработанной, травленной, с обрезной кромкой, с качеством поверхности по группе М2б и требованием по стойкости против межкристаллитной коррозии. По указанию разработчика сосуда должно быть оговорено требование по содержанию альфа-фазы.
    2.2.3. Листовую углеродистую сталь марки Ст3сп и двухслойную сталь с основным слоем из стали марки Ст3сп толщиной более 25 мм и сталь марки Ст3Гпс толщиной более 30 мм допускается применять в соответствии с параметрами, предусмотренными обязательным приложением 2 при условии проведения испытания металла на ударный изгиб на предприятии-изготовителе сосудов или их элементов. Испытание на ударный изгиб следует проводить на трех образцах. При этом величина ударной вязкости КСU должна быть не менее:
    50 Дж/см2 (5 кгс х м/см2) при температуре +20°С;
    30 Дж/см2 (3 кгс х м/см2) при температуре -20°С и после механического старения, а на одном образце допускается величина ударной вязкости не менее 25 Дж/см2 (2,5 кгс х м/см2).
    Примечание. Для проката по ГОСТ 5520, ГОСТ 14637, ГОСТ 19281 допускается переводить сталь из одной категории в другую при условии проведения необходимых дополнительных испытаний в соответствии с требованиями указанных стандартов.
 
    2.2.4. Листовая сталь толщиной листа более 60 мм, предназначенная для сосудов, работающих под давлением более 10 МПа (100 кгс/см2), должна подвергаться на предприятии-поставщике металла контролю ультразвуковым или другим равноценным методом. Методы контроля должны соответствовать ГОСТ 22727, нормы контроля - классу 1 по ГОСТ 22727.
    2.2.5. Листы из двухслойных сталей толщиной более 25 мм, предназначенные для сосудов, работающих под давлением более 4 МПа (40 кгс/см2), должны заказываться по ГОСТ 10885 с учетом требований, соответствующих 1-му классу сплошности сцепления слоев.
    Примечание. Применение двухслойных сталей других классов сплошности допускается по согласованию со специализированной научно-исследовательской организацией.
 
    2.2.6. Допускается применение листового двухслойного проката и заготовок, полученных методом взрыва.
    2.2.7. Заготовки деталей из листовой стали марки 20К по ТУ 14-1-3922 подлежат нормализации на предприятии-изготовителе сосудов (сборочных единиц, деталей).
    Примечание. Если механические свойства металла листов при поставке соответствуют требованиям ТУ 14-1-3922, что подтверждается испытаниями на предприятии - изготовителе сосудов (сборочных единиц, деталей), нормализацию заготовок деталей на предприятии-изготовителе можно не производить.
 

2.3. Трубы (обязательное приложение 4)

 
    2.3.1. Электросварные трубы не допускается применять в трубных пучках теплообменных аппаратов, предназначенных для работы с веществами 1-го и 2-го классов опасности по ГОСТ 12.1.005, ГОСТ 12.1.007 (за исключением сероводорода при концентрации не более 0,03% об.), и в сосудах, где смешение сред трубного и межтрубного пространств может привести к взрыву
    2.3.2. При заказе труб по ГОСТ 10706 из сталей марок Ст3сп4 и Ст3сп5 необходимо оговорить поставку их в соответствии с требованиями для труб магистральных тепловых сетей и проведение контроля поперечных сварных швов неразрушающим методом.
    2.3.3. При заказе труб по ГОСТ 8731 и ГОСТ 8733 следует оговорить поставку труб из сталей группы "В" с проведением гидравлического испытания и, при необходимости, контроля макроструктуры, испытания на раздачу или сплющивание, или загиб.
    Примечание. Контроль макроструктуры производится при давлении среды более 5 МПа (50 кгс/см2).
 
    2.3.4. При заказе труб по ГОСТ 550 из сталей марок 10, 20, 15Х5М и Х8, предназначенных для изготовления теплообменных аппаратов, необходимо оговорить поставку труб из сталей группы "А" (сортамент по ГОСТ 550).
    2.3.5. При заказе труб по ГОСТ 9940 и ГОСТ 9941 необходимо оговорить следующие требования:
    партия должна состоять из труб одной плавки и иметь единый документ о качестве с указанием химического состава и сведений о термической обработке;
    глубина местной зачистки или шлифовки не должна выводить диаметр и толщину стенки за пределы минусовых отклонений;
    должны быть проведены гидравлические испытания, испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии, испытания на раздачу или сплющивание.
    При заказе труб по ГОСТ 9940 следует оговорить также и требования по очистке от окалины и термообработке труб.
    2.3.6. При заказе электросварных труб из коррозионностойких сталей по ТУ 14-3-1391 необходимо оговорить проведение испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии.
    2.3.7. Трубы, закрепляемые в сосудах методом развальцовки, должны испытываться на раздачу, в остальных случаях - на загиб или сплющивание в соответствии со стандартами на трубы.
    2.3.8. Допускается применять бесшовные трубы без проведения гидравлического испытания на предприятии-изготовителе труб в следующих случаях:
    если труба подвергается по всей поверхности контролю физическими методами (радиографическим, ультразвуковым или им равноценным);
    для труб при рабочем давлении до 5 МПа (50 кгс/см2), если предприятие-изготовитель труб гарантирует положительные результаты гидравлических испытаний.
 

2.4. Поковки (обязательное приложение 5)

 
    2.4.1. Режимы ковки и термическом обработки поковок должны соответствовать установленным в действующей технической документации.
    2.4.2. Размеры поковки должны соответствовать конструкторской документации с припусками на механическую обработку, технологическими напусками и допусками на точность изготовления в соответствии с ГОСТ 7062, ГОСТ 7829 и ГОСТ 7505.
    Качество поверхности, механические свойства поковок, допускаемые дефекты и методы устранения дефектов должны соответствовать требованиям ГОСТ 8479, ГОСТ 25054, ГОСТ 26159.
    В случае изготовления поковок по размерам, выходящим за пределы, предусмотренные ГОСТ 8479 и ГОСТ 25054, требования к механическим свойствам поковок должны быть оговорены в проекте.
    2.4.3. Поковки из коррозионностойких сталей при наличии требования в проекте должны испытываться на стойкость против межкристаллитной коррозии по ГОСТ 6032.
    2.4.4. Поковки из углеродистых, низколегированных и среднелегированных сталей, предназначенные для работы под давлением более условного давления 6,3 МПа (63 кгс/см2) и имеющие один из габаритных размеров (диаметр) более 200 мм и толщину более 50 мм, следует подвергать поштучному контролю ультразвуковым или другим равноценным методом. Поковки, работающие под давлением не более условного давления 6,3 МПа (63 кгс/см2), а также поковки из аустенитных и аустенитно-ферритных высоколегированных сталей, работающие под давлением более указанного условного давления, должны подвергаться неразрушающему контролю при наличии этого требования в проекте.
    Контролю ультразвуковым или другим равноценным методом следует подвергать не менее 50% объема поковки.
    Методика контроля и оценка качества должна соответствовать требованиям ОСТ 26-11-09.
    2.4.5. Перед запуском в производство каждая поковка для плоских днищ (см. рис. 5), кроме поковок из высоколегированных сталей, должна быть проконтролирована ультразвуковым методом в зоне "А" по всей площади.
 

2.5. Отливки стальные (обязательное приложение 7)

 
    2.5.1. Отливки стальные должны применяться в термообработанном состоянии с проверкой механических свойств после термической обработки.
    Вид и режим термической обработки устанавливает предприятие-изготовитель отливок.
    2.5.2. Сталь для отливок должна выплавляться в мартеновских или электрических печах, способ выплавки указывается в сертификате.
    2.5.3. Отливки по форме и размерам должны соответствовать требованиям проекта. Допускаемые отклонения по размерам и массе отливок, а также припуски на механическую обработку принимаются по 3 классу точности ГОСТ 26645.
    2.5.4. Качество поверхности отливок должно соответствовать требованиям ГОСТ 977 и соответствующим техническим условиям.
    2.5.5. На поверхности отливок, подлежащих механической обработке, допускаются без исправления дефекты, если глубина залегания их не превышает 2/3 припуска на механическую обработку.
    2.5.6. Дефекты отливок, влияющие на прочность и ухудшающие их товарный вид, подлежат исправлению. Виды, количество, размеры и расположение дефектов, подлежащих исправлению, а также способы их исправления определяются соответствующими техническими условиями и чертежами заказчика на детали из отливок.
    2.5.7. Отливки из легированных и коррозионностойких сталей подвергаются контролю макро- и микроструктуры при наличии требований в технических условиях или проектах.
    Исследование макро- и микроструктуры производится по инструкции предприятия-изготовителя.
    2.5.8. Отливки из коррозионностойких сталей при наличии требований в проекте должны быть испытаны на стойкость против межкристаллитной коррозии по ГОСТ 6032 методом, указанным в проекте.
    2.5.9. Образцы для испытания механических свойств должны изготовляться в соответствии с требованиями ГОСТ 977.
    2.5.10. Каждая полая отливка, работающая при давлении свыше 0,07 МПа (0,7 кгс/см2), должна подвергаться гидравлическому испытанию пробным давлением, указанным в технических условиях и ГОСТ 356.
    Испытание отливок, прошедших на предприятии-изготовителе 100-процентный контроль неразрушающими методами, допускается совмещать с испытанием собранного узла или сосуда пробным давлением, установленным для узла или сосуда.
 

2.6. Сортовая сталь (обязательное приложение 6)

 
    2.6.1. При заказе углеродистых сталей обыкновенного качества по ГОСТ 535 необходимо оговорить степень раскисления (спокойная, полуспокойная, кипящая) и категорию стали.
    Категория стали должна быть оговорена и при заказе стали по ГОСТ 19281.
    2.6.2. При заказе коррозионностойких сталей по ГОСТ 5949 необходимо оговорить поставку их в термообработанном состоянии и проверку на стойкость против межкристаллитной коррозии по ГОСТ 6032.
 

2.7. Крепежные детали

 
    2.7.1. При выборе марок сталей для крепежных деталей фланцевых соединений, предусмотренных стандартами, следует руководствоваться стандартами на эти фланцы.
    2.7.2. Требования к материалам, виды их испытаний, пределы применения, назначение и условия применения должны удовлетворять требованиям ОСТ 26-2043.
    2.7.3. Материалы крепежных деталей должны выбираться с коэффициентом линейного расширения, близким по значению коэффициенту линейного расширения материала фланца. При этом разница в значениях коэффициентов линейного расширения не должна превышать 10%.
    Допускается применять материалы шпилек (болтов) и фланцев с коэффициентами линейного расширения, значения которых отличаются между собой более чем на 10% в случаях, когда:
    это обосновано расчетом на прочность или экспериментальным исследованием;
    расчетная температура фланца не более +100°С для фланцевых соединений по ГОСТ 12820-ГОСТ 12822 и ГОСТ 28759.2Ч-ГОСТ 28759.4.
    2.7.4. Допускается для шпилек (болтов) из аустенитных сталей применять гайки из сталей других структурных классов, предусмотренных в ОСТ 26-2043.
    2.7.5. Гайки и шпильки (болты) для соединений, работающих под давлением, должны изготавливаться из сталей разных марок.
    Допускается изготавливать шпильки (болты) и гайки из сталей одной марки. При этом твердость гаек должна быть ниже твердости шпилек (болтов) не менее чем на 15 НВ.
    2.7.6. Допускается применять крепежные детали из сталей марок 30Х, 35Х, 38ХА, 40Х, 25Х1МФ, 30ХМА, 25Х2М1Ф, 37Х12Н8Г8МФБ для соединений, работающих под давлением, до температуры -60°С, а также гайки из стали марки 35 после закалки и высокого отпуска для соединений, работающих под давлением, до температуры -46°С. В этом случае необходимо провести испытание образцов с острым надрезом (тип 11 по ГОСТ 9454) на ударный изгиб при рабочей температуре. Значение ударной вязкости на всех образцах должно быть не менее 30 Дж/см2 (3 кгс х М/см2). Объем испытаний - по ГОСТ 20700.
    Примечание. Испытания на ударный изгиб при рабочей температуре проводятся только для шпилек.
 
    2.7.7. Длина шпилек (болтов) должна обеспечивать превышение резьбовой части над гайкой не менее чем на 1,5 шага резьбы.
    2.7.8. Для фундаментных болтов должны применяться стали по ГОСТ 24379.0. Допускается применять материал для фундаментных болтов по ОСТ 26-2043.
    

2.8. Сварочные материалы <7>

 
    


    <7> Раздел разработан в соответствии с ВНИИПТхимнефтеаппаратуры.
 
    2.8.1. Сварочные материалы следует выбирать согласно требованиям обязательных приложений 11-16 <8> и зависимости от условий применения и с учетом требований обязательных приложений 2-10 и табл. 3.
    
    <8> Химический состав приведен в приложении 25.
 
    Сварочные материалы, не указанные в обязательных приложениях 11-16, могут применяться по согласованию со специализированной научно-исследовательской организацией.
    2.8.2. Сварочные материалы, применяемые для изготовления сосудов (сборочных единиц, деталей), должны удовлетворять требованиям стандартов или технических условий. Качество и характеристики сварочных материалов должны подтверждаться предприятием-поставщиком в соответствующих сертификатах. При отсутствии сертификата сварочные материалы должны проверяться на соответствие требованиям стандартов или технических условий на предприятии-изготовителе сосуда.
    2.8.3. Электроды с покрытием для ручной дуговой сварки типов, предусмотренных ГОСТ 9467 или ГОСТ 10052, должны обеспечивать механические свойства металла шва и наплавленного металла в соответствии с требованиями этих стандартов.
    2.8.4. Механические свойства металла шва или наплавленного металла, выполненные не указанными в настоящем стандарте сварочными материалами или способами, должны быть не ниже требований, приведенных в табл. 4.
 
 

Таблица 4

 

Механические свойства металла шва и наплавленного металла

 

Наименование сталей Временное сопротивление разрыву Относительное удлинение, % Ударная вязкость КСU, Дж/см2 (кгс.м/см2)
при температуре +20°С
Углеродистые, марганцовистые и марганцево-кремнистые Не ниже нижнего значения временного сопротивления разрыву основного металла, указанного в обязательных приложениях 18 и 19 для соответствующей марки стали 18 50 (5,0)
Низколегированные хромистые и хромомолибденовые 16
Среднелегированные хромистые, хромомолибденовые и хромованадиево-вольфрамовые 14
Высоколегированные с особыми свойствами По стандарту или техническим условиям на сварочный материал или не менее 18 при отсутствии в стандарте данной характеристики 70 (7,0)

 
    Примечания.
    1. В случае применения присадочных материалов при сварке сосудов, предназначенных для работы при температурах ниже -20°С, значение ударной вязкости наплавленного металла должно удовлетворять требованиям табл. 16.
    2. Допускается снижение значения временного сопротивления разрыву на одном из двух испытанных образцов не более чем на 7%.
    3. Нормы механических свойств металла шва или наплавленного металла для низко- и среднелегированных хромистых, хромомолибденовых, хромованадиевых и хромованадиево-вольфрамовых сталей указаны после термической обработки согласно паспорту на сварочные материалы или после термической обработки, предусмотренной в подразд. 3.12.
 
    2.8.5. В случае отсутствия сертификата механические испытания металла шва или наплавленного металла должны проводиться на растяжение и ударный изгиб на образцах по ГОСТ 6996.
    2.8.6. В металле, наплавленном электродами, предназначенными для ручной сварки сталей аустенитного класса, содержание ферритной фазы должно соответствовать ГОСТ 10052 или техническим условиям (паспорту) на электроды. Необходимость определения ферритной фазы в металле швов, выполненных другими способами сварки сталей аустенитного класса, устанавливается проектом. Количество ферритной фазы должно соответствовать ОСТ 26-3.
    Сварочные материалы, не предусмотренные настоящим стандартом и предназначенные для сварки сосудов (сборочных единиц, деталей) из аустенитных сталей, работающих при температуре выше 350°С, при отсутствии сертификатных или паспортных указаний должны подвергаться контролю на содержание ферритной фазы в металле шва или наплавленном металле.
    2.8.7. Ручная и автоматическая наплавка поверхностей фланцев, люков и других деталей из малоуглеродистых и низколегированных сталей для сосудов из двухслойных сталей должна производиться сварочными материалами, указанными в обязательных приложениях 12, 14, 16, в зависимости от марки коррозионностойкого слоя и рабочих условий, предусмотренных проектом. При этом первый (переходной) слой должен быть выполнен электродами типа Э-10Х25Н13Г2 или сварочной проволокой Св-06Х25Н12ТЮ или св-07Х25Н12Г2Т. Допускается применение сварочной ленты аналогичного химического состава.
    Технология наплавки должна предусматривать меры, ограничивающие разбавление шва углеродистой или низколегированной сталью и предотвращающие образование хрупкой структуры.
    Примечание. По согласованию с разработчиком сосуда или специализированной научно-исследовательской организацией допускается наплавка на поверхность деталей, предназначенных для работы в средах, вызывающих коррозионное растрескивание.
 
    2.8.8. Сварочные материалы, предназначенные для выполнения соединений из разнородных сталей, должны выбираться согласно РТМ 26-298 для ручной дуговой и автоматической под флюсом сварки и согласно РТМ 26-378 для сварки в защитных газах.
    2.8.9. Сварочные материалы (электроды и сварочная проволока), предназначенные для выполнения сварных соединений, к которым предъявляются требования по стойкости против межкометаллитной коррозии, перед запуском в производство должны подвергаться испытаниям на стойкость против межкристаллитной коррозии по ГОСТ 6032 без провоцирующего нагрева.
    Если сосуд или его детали в процессе изготовления нагреваются выше 600°С или подвергаются термической обработке, необходимо проводить испытания образцов на стойкость против межкристаллитной коррозии с учетом времени всех термических переделов, которым подвергаются сосуд или детали.
    2.8.10. При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо виду испытаний разрешается проведение повторных испытаний на удвоенном количестве образцов по виду испытаний, давшему неудовлетворительные результаты.
    2.8.11. Сертификаты и результаты испытаний сварочных материалов, если такие проводились, должны храниться на предприятии-изготовителе.
 

3. Требования к изготовлению

 

3.1. Общие требования

 
    3.1.1. Материалы перед запуском в производство должны быть проверены на соответствие требованиям проекта, настоящего стандарта, стандартов или технических условий.
    Копии сертификатов, а при их отсутствии результаты испытаний материалов оборонных единиц и деталей сосудов, регистрируемых в органах Госгортехнадзора России, должны прилагаться к паспорту сосуда.
    3.1.2. Во время хранения и транспортирования материалов на предприятии - изготовителе сосудов должны быть исключены повреждения материалов и обеспечена возможность сличения нанесенной маркировки с данными сопроводительной документации.
    3.1.3. На листах и плитах, принятых к изготовлению обечаек и днищ, должна быть сохранена маркировка металла. Если лист и плиту разрезают на части, на каждую из них должна быть перенесена маркировка металла листов и плит.
    Маркировка должна содержать следующие данные:
    марку стали (для двухслойной стали - марки основного и коррозионностойкого слоя);
    номер партии - плавки;
    номер листа (для листов с полистными испытаниями и двухслойной стали);
    клеймо технического контроля.
    Маркировка наносится в соответствии с требованиями п. 7.1.4.
    Маркировка должна находиться на стороне листа и плиты, не соприкасающейся с рабочей средой, в углу на расстоянии 300 мм от кромок.
    Примечание. Маркировке, нанесенной предприятием-поставщиком на листе или плите, допускается присваивать условный регистрационный номер. Условный регистрационный номер наносится на заготовку при переносе маркировки и присваивается документу о качестве.
 
    3.1.4. Методы разметки заготовок деталей из сталей аустенитного класса марок 12Х18Н10Т, 10Х17Н13М3Т, 08Х17Н15М3Т и др. и двухслойных сталей с коррозионностойким слоем из этих сталей не должны допускать повреждений рабочей поверхности деталей.
    Кернение допускается только по линии реза.
    3.1.5. На поверхности обечаек и днищ не допускаются риски, забоины, царапины, раковины и другие дефекты, если их глубина превышает минусовые предельные отклонения, предусмотренные соответствующими стандартами и техническими условиями, или если после зачистки их толщина стенки будет менее допускаемой по расчету.
    3.1.6. Поверхности деталей должны быть очищены от брызг металла, полученных в результате термической (огневой) резки и сварки.
    3.1.7. Заусенцы должны быть удалены и острые кромки деталей и узлов притуплены.
    3.1.8. Предельные отклонения размеров, если в чертежах или нормативно-технической документации не указаны более жесткие требования, должны быть:
    для механически обрабатываемых поверхностей: отверстий H14, валов h14, остальных ± IТ14/2 по ГОСТ 25347;
    для поверхностей без механической обработки, а также между обработанной и необработанной поверхностями - в соответствии с табл. 5.
 
 

Таблица 5

 

Предельные отклонения размеров поверхностей

 

Размеры, мм Предельные отклонения по ГОСТ 25347 и ГОСТ 26179
отверстий валов остальных
До 500 Н17 h17 ±IТ17/2
Свыше 500 до 3150 Н16 h16 ±IТ16/2
Свыше 3150 Н15 h15 ±IТ15/2

 
    Оси резьбовых отверстий деталей внутренних устройств должны быть перпендикулярны к опорным поверхностям. Допуск перпендикулярности должен быть в пределах 15-й степени точности по ГОСТ 24643, если не предъявляются в чертежах или нормативно-технической документации более жесткие требования.
    3.1.9. Методы сборки элементов под сварку должны обеспечивать правильное взаимное расположение сопрягаемых элементов и свободный доступ к выполнению сварочных работ в последовательности, предусмотренной технологическим процессом.
    3.1.10. Разделка кромок и зазор между кромками деталей, подлежащих сварке, должны соответствовать требованиям чертежей и стандартов на сварные швы.
    3.1.11. Сварщик должен приступать к сварочным работам только после установления отделом технического контроля правильности сборки и зачистки всех поверхностей, подлежащих сварке.
    3.1.12. Покрытие (эмалью, свинцом, лаком, резиной, эбонитом и др.) и подготовка под покрытие внутренней поверхности сосуда при наличии требования в технической документации должны проводиться по документации предприятия-изготовителя.
 

3.2. Обечайки

 
    3.2.1. Обечайки диаметром до 1000 мм должны изготавливаться не более чем с двумя продольными швами.
    Обечайки диаметром свыше 1000 мм должны изготавливаться из листов максимально возможной длины. Вставки допускаются шириной не менее 400 мм для сосудов 1, 2, 3, 4-й групп и не менее 200 мм для сосудов 5-й группы.
    3.2.2. Отклонение в длине развертки окружности взаимостыкуемых обечаек должно обеспечивать выполнение требований п. 3.10.9. Замер длины развертки производится с двух концов заготовки обечайки.
 

3.3. Корпуса

 
    3.3.1. После сборки и сварки обечаек корпус (без днищ) должен удовлетворять следующим требованиям:
    а) отклонение по длине не более ±0,3% от номинальной длины, но не более ±75 мм;
    б) отклонение от прямолинейности не более 2 мм на длине 1 м, но не более 20 мм при длине корпуса до 10 м и не более 30 мм при длине корпуса свыше 10 м.
    При этом местная непрямолинейность не учитывается:
    в местах сварных швов;
    в зоне вварки штуцеров и люков в корпус;
    в зоне конусности обечайки, используемой для достижения допустимых смещений кромок в кольцевых швах сосудов, имеющих эллиптические или отбортованные конические днища;
    в) отклонение от прямолинейности корпуса (без днищ) сосудов с внутренними устройствами, устанавливаемыми в собранном виде, не превышает величину номинального зазора между внутренним диаметром корпуса и наружным диаметром устройства на участке установки.
    Усиления кольцевых и продольных швов на внутренней поверхности корпуса должны быть зачищены в местах, где они мешают установке внутренних устройств.
    Усиления сварных швов не снимают у корпусов сосудов, изготовленных из двухслойных и коррозионностойких сталей; при этом у деталей внутренних устройств делают местную выемку в местах прилегания к сварному шву. В случае, когда зачистка таких внутренних швов необходима, должна быть предусмотрена технология сварки, обеспечивающая коррозионную стойкость зачищенного шва.
    3.3.2. Отклонение внутреннего (наружного) диаметра корпуса сосудов, за исключением теплообменных аппаратов, допускается не более ±1% номинального диаметра.
    Относительная овальность "а" корпуса сосудов (за исключением теплообменных аппаратов, а также аппаратов, работающих под вакуумом или наружным давлением) не должна превышать 1%. Величина относительной овальности определяется:
    в местах, где не установлены штуцера и люки, по формуле
 

 
    в местах установки штуцеров и люков по формуле
 

 
    где D_Мax, D_Мin - соответственно наибольший и наименьший внутренние диаметры корпуса, измеренные в одном поперечном сечении, d - внутренний диаметр штуцера или люка.
    Значение "а" допускается увеличивать до 1,5% для сосудов при отношении толщины корпуса к внутреннему диаметру не более 0,01.
    Значение "а" для сосудов, работающих под вакуумом или наружным давлением, должно быть не более 0,5%.
    Значение "а" для сосудов без давления (под налив) должно быть не более 2%.
    3.3.3. Для выверки горизонтального положения базовая поверхность горизонтального сосуда должна быть указана в технической документации. На одном из днищ корпуса должны быть нанесены несмываемой краской две контрольные риски для выверки бокового положения сосуда на фундаменте.
    3.3.4. Для выверки вертикального положения вверху и внизу корпуса под углом 90° должны быть предусмотрены у изолируемых колонных аппаратов две пары приспособлений по ОСТ 36-18, а у неизолируемых две пары рисок.
    3.3.5. Корпуса вертикальных сосудов с фланцами, имеющими уплотнительные поверхности "шип - паз" или "выступ - впадина", для удобства установки прокладки следует выполнять так, чтобы фланцы с пазом или впадиной были нижними.
 

3.4. Днища

 
    3.4.1. Качество сварных швов днищ после штамповки должно соответствовать требованиям подразд. 3.11.
    Контроль качества сварных швов днищ после штамповки производится в объемах и методами, предусмотренными в разд. 5.
    3.4.2. Смещение кромок свариваемых заготовок днищ не должно превышать 10% толщины листа, но не более 3 мм, а для двухслойных сталей со стороны плакирующего слоя смещение стыкуемых кромок должно соответствовать величинам, указанным в табл. 14.
    3.4.3. Днища, изготовленные из коррозионностойкой стали аустенитного класса методом горячей штамповки или горячего фланжирования, а также днища, прошедшие термообработку или горячую правку, должны быть очищены от окалины, если это требование предусмотрено технической документацией. Пассивирование рабочей поверхности днищ производится по требованию технической документации.
    3.4.4. Отклонение внутреннего (наружного) диаметра в цилиндрической части отбортованных днищ и полусферического днища допускается не более ±1% номинального диаметра. Относительная овальность допускается не более 1%.
    3.4.5. Готовое днище, являющееся товарной продукцией, должно иметь маркировку:
    товарный знак или наименование предприятия-изготовителя;
    номер днища по системе нумерации предприятия-изготовителя;
    марку материала;
    условное обозначение;
    клеймо технического контроля.
    Надписи "товарный знак" или "предприятие-изготовитель", "номер днища" допускается не наносить по согласованию с заказчиком.
    Маркировка наносится в соответствии с требованием п. 7.1.4. Маркировка должна находиться на наружной выпуклой поверхности днища.
 

Днища эллиптические

 
    3.4.6. Отклонения размеров и формы днищ (рис. 7) не должны превышать значений, указанных в табл. 6, 7, 8.
 
 

 

Рис. 7. Отклонения размеров и формы эллиптического днища

 
 

Таблица 6

 

Допуски высоты цилиндрической части и высоты выпуклости (вогнутости) на эллипсоидной части днища

 

Диаметр днища, D, мм Предельное отклонение высоты цилиндрической части, Дельта h, мм Предельная высота отдельной вогнутости или выпуклости на эллипсоидной части, Т, мм
До 720 ±5 2
От 800 до 1300 3
От 1320 и более 4

 
    Примечания. 1. Высота отдельной вогнутости или выпуклости Т на эллипсоидной части днища, изготавливаемого на фланжировочном прессе, допускается до 6 мм.
    2. На цилиндрической части днища не допускаются гофры высотой более 2 мм.
    3. Высота эллипсоидной части днища обеспечивается оснасткой.
 
 

Таблица 7

 

Допуски наклона цилиндрической части

 

Толщина днища, S', мм Допуски наклона Дельтам, мм
До 20 4
От 22 до 25 5
От 28 до 34 6
От 36 и более 8

 
 

Таблица 8

 

Допуски формы эллипсоидной поверхности

 

Диаметр днищ, D, мм Зазор между шаблоном и эллипсоидной поверхностью, мм
Дельта r Дельта R
До 530 4 8
От 550 до 1400 6 13
От 1500 до 2200 10 21
От 2400 до 2800 12 31
От 3000 и более 16 41

 
    3.4.7. Для днищ, изготавливаемых штамповкой, допускается утонение в зоне отбортовки до 15% от исходной толщины заготовки.
    3.4.8. Контроль формы готового днища следует производить шаблоном длиной 0,5 внутреннего диаметра днища. Высота цилиндрической части должна измеряться приложением линейки по ГОСТ 427.
 

Днища полусферические

 
    3.4.9. Высота отдельной вогнутости или выпуклости Т (рис. 8-а) на поверхности днищ должна быть не более 4 мм.
    3.4.10. Зазоры Дельта R и Дельта r между шаблоном и сферической поверхностью днища из лепестков и шарового сегмента (рис. 8-б, в) должны быть не более ±5 мм при внутреннем диаметре днища до 5000 мм и ±8 мм при внутреннем диаметре более 5000 мм. Величина зазора Дельта R может быть увеличена в 2 раза, если S'>= 0,8 S (S - толщина обечайки, S' - толщина днища).
 
    

 

Рис. 8 Отклонение формы полусферического днища

 
 
    3.4.11. Зазоры Дельта R и Дельта r между шаблоном и сферической поверхностью штампованного днища должны быть не более значений, указанных в табл. 8.
    3.4.12. Контроль формы готового днища производится шаблоном длиной не менее 1/6 внутреннего диаметра днища.
 

Конические днища (переходы)

 
    3.4.13. У конических днищ (переходов) продольные и кольцевые швы смежных поясов могут располагаться не параллельно образующей и основанию конуса. При этом должны выполняться требования п. 3.10.7.
    3.4.14. Утонение толщины стенки отбортовки конических днищ (переходов), изготовляемых штамповкой, должно соответствовать требованию п. 3.4.7.
    3.4.15. Отклонения высоты цилиндрической части днища допускаются не более +10 и -5 мм.
 

Днища плоские

 
    3.4.16. Отклонение от плоскостности для плоских днищ по ГОСТ 12622 и ГОСТ 12623 не должно превышать требований по отклонению от плоскостности на лист по ГОСТ 19903 и ГОСТ 10885.
    3.4.17. Отклонение от плоскостности для плоских днищ, работающих под давлением, после приварки их к обечайке не должно превышать 0,01 внутреннего диаметра сосуда, но не более 20 мм при условии, что в технической документации не указаны более жесткие требования.
 

3.5. Фланцы

 
    3.5.1. Технические требования к фланцам сосудов и фланцам арматуры должны отвечать соответственно ГОСТ 28759.5 и ГОСТ 12816.
    Фланцы с гладкой уплотнительной поверхностью не допускается применять в сосудах 1-й и 2-й групп.
    При выборе материала прокладок следует учитывать условия эксплуатации сосуда. Сведения о прокладках должны указываться в технической документации на сосуд.
    Примечание. Это ограничение не распространяется на фланцы эмалированных и гуммированных сосудов, а также в случае применения спирально-навитых прокладок с ограничительными кольцами.
 
    3.5.2. Фланцы приварные встык должны изготавливаться из поковок, штамповок или бандажных заготовок.
    Фланцы приварные встык допускается изготавливать:
    вальцовкой заготовки по плоскости листа (рис. 9)
 
 

 

Рис. 9. Схема вальцовки фланца приварного встык по плоскости листа

 
 
    для сосудов, работающих под давлением не более условного давления 2,5 МПа (25 кгс/см2);
    путем гиба кованых полос для сосудов, работающих под давлением не более условного давления 6,3 МПа (63 кгс/см2);
    методом точения из сортового проката.
    При этом сварные швы должны быть в дополнение к требованиям разд. 4 проконтролированы радиографическим или ультразвуковым методом в объеме 100%.
    3.5.3. Плоские фланцы допускается изготавливать сварными из частей при условии выполнения сварных швов с полным проваром по всему сечению фланца.
    Качество радиальных сварных швов должно быть проверено радиографическим или ультразвуковым методом в объеме 100%.
    Сварные швы плоских фланцев из низколегированных (марок 16ГС, 09Г2С, 10Г2С1) и аустенитно-ферритных сталей, применяемых при температурах ниже -20°С, дополнительно испытываются на ударный изгиб при минимальной рабочей температуре.
    Сварные швы фланцев из аустенитных хромоникелевых и аустенитно-ферритных сталей дополнительно должны испытываться на стойкость против межкристаллитной коррозии в соответствии с требованиями подразд. 5.4.
    3.5.4. Фланцы для сосудов из двухслойной стали должны изготавливаться из стали основного слоя двухслойной стали или из стали этого же класса с защитой уплотнительной и внутренней поверхностей фланца от коррозии наплавкой или облицовкой из коррозионностойкой стали.
    Фланцы штуцеров, патрубки которых изготовлены из хромоникелевой аустенитной стали в соответствии с требованиями п. 3.6.1, допускается применять из той же стали, если это предусмотрено в конструкторской документации.
    3.5.5. Для контроля герметичности сварных соединений облицовки фланцев необходимо предусматривать контрольные отверстия под резьбу М10 по ГОСТ 8724.
 

3.6. Штуцера, люки, укрепляющие кольца

 
    3.6.1. Патрубки штуцеров и люков сосудов из двухслойных сталей могут быть изготовлены:
    из двухслойной стали той же марки или того же класса;
    с коррозионностойкой наплавкой внутренней поверхности патрубка;
    с применением облицовочных гильз.
    Толщина наплавленного слоя должна быть не менее 3 мм после механической обработки и не менее 5 мм при наличии требований по межкристаллитной коррозии. Толщина облицовки должна быть не менее 3 мм.
    Патрубки штуцеров сосудов из двухслойной стали с основным слоем из углеродистой или марганцевокремнистой стали и плакирующим слоем из хромистой коррозионностойкой стали или хромоникелевой аустенитной стали допускается изготавливать из хромоникелевой аустенитной стали при соблюдении следующих условий:
    условный проход патрубка не более 100 мм, расчетная температура не более 400°С независимо от режима работы сосуда;
    условный проход патрубка не более 200 мм, расчетная температура не более 250°С и режим работы сосуда непрерывный или периодический с количеством циклов не более 1000.
    3.6.2. Торцы патрубков штуцеров и люков из двухслойной стали и швы приварки их к корпусу должны быть защищены от корродирующего действия среды наплавкой или накладкой.
    Толщина наплавленного слоя должна быть не менее указанной в п. 3.6.1. Толщина накладок должна быть не менее 3 мм.
    3.6.3. Отверстия и разделка кромок при установке бобышек, штуцеров и люков на продольных швах цилиндрических и конических частей корпусов и сварных швах выпуклых днищ, сосудов из хромомолибденовых сталей должны быть выполнены только механическим способом.
    3.6.4. При установке штуцеров и люков:
    позиционное отклонение (в радиусном измерении)
    осей штуцеров и люков допускается не более ±10 мм;
    отклонения диаметров отверстий под штуцера и люки должны быть в пределах зазоров, допускаемых для сварных соединений по конструкторской документации;
    оси отверстий для болтов и шпилек фланцев не должны совпадать с главными осями сосудов и должны располагаться симметрично относительно этих осей, при этом отклонение от симметричности допускается не более ±5°;
    отклонение по высоте (вылету) штуцеров допускается не более ±5 мм.
    3.6.5. Для контроля на герметичность при наличии облицовочной гильзы необходимо предусмотреть контрольное отверстие с резьбой М10 по ГОСТ 8724.
    3.6.6. При приварке бобышек, патрубков штуцеров и люков, укрепляющих колец расстояние N между краем шва корпуса и краем шва приварки детали (рис. 10) принимается в соответствии с требованиями п. 3.10.6.
 
 

 

Рис. 10. Схема определения расстояния между краем шва корпуса и краем шва приварки детали

 
 
    Расстояние между швами не регламентируется:
    при приварке бобышек к патрубкам штуцеров;
    в случае асимметричного расположения привариваемой детали на сварном шве корпуса.
    3.6.7. Укрепляющие кольца допускается изготавливать из частей, но не более чем из четырех. При этом сварные швы должны выполняться с проваром на полную толщину кольца.
    В каждом укрепляющем кольце или каждой его части, если сварка частей производится после установки их на сосуд, должно быть не менее одного контрольного отверстия с резьбой М10 по ГОСТ 8724. Контрольное отверстие должно располагаться в нижней части кольца или полукольца по отношению к сосуду, устанавливаемому в эксплуатационное положение, и оставаться открытым.
    3.6.8. Укрепляющие кольца должны прилегать к поверхности укрепляемого элемента. Зазор допускается не более 3 мм. Зазор контролируется щупом по наружному диаметру укрепляющего кольца.
 

3.7. Змеевики

 
    3.7.1. При изготовлении гнутых змеевиков должны выполняться следующие условия:
    а) расстояние между сварными стыками в змеевиках спирального, винтового и других типов должно быть не менее 4 м. Длина замыкающей трубы с каждого конца должна быть не менее 500 мм, за исключением случая приварки к замыкающей трубе патрубка, штуцера или отвода.
    При горячей гибке труб с наполнителем допускается не более одного сварного стыка на каждом витке при условии, что расстояние между сварными стыками не менее 2 м;
    б) в змеевиках С приварными двойниками (колена двойные) на прямых участках труб длиной 2 м и более допускается один сварной стык, исключая швы приварки двойников.
    Примечание. При горячей гибке вручную труб с наполнителем для змеевиков с диаметром витка не более 1,3 м допускается не более двух стыков на каждом витке. Для змеевиков с диаметром витка более 1,3 м количество стыков не нормируется, но при этом расстояние между стыками должно быть не менее 2 м.
 
    3.7.2. Для сварки стыков труб могут применяться все виды сварки, за исключением газовой сварки, при соблюдении требований подразд. 3.10-3.12.
    3.7.3. Применение газовой сварки допускается только для труб условным диаметром до 80 мм с толщиной стенки не более 4 мм.
    3.7.4. Грат снаружи и внутри трубы после контактной сварки должен удаляться методом, принятым на предприятии-изготовителе.
    Концы труб, подлежащие контактной сварке, должны быть очищены снаружи и внутри от грязи, масла, заусенцев. При этом не допускается исправление дефектов, дефектные стыки должны быть вырезаны. В местах вырезки допускается вставка отрезка трубы длиной не менее 200 мм.
    3.7.5. На каждый крайний сварной стык, независимо от способа сварки, наносится клеймо, позволяющее установить фамилию сварщика, выполнявшего эту работу.
    Место клеймения должно располагаться на основном металле на расстоянии не более 100 мм от стыка.
    3.7.6. Отклонение от перпендикулярности торца труб наружным диаметром не более 100 мм относительно оси трубы не должно превышать:
    0,4 мм при контактной сварке;
    0,6 мм при газовой и электродуговой сварке.
    Отклонение от перпендикулярности торца труб наружным диаметром более 100 мм должно соответствовать нормам, принятым на предприятии-изготовителе.
    3.7.7. Холодная раздача концов труб из углеродистой стали при их подгонке допускается для труб наружным диаметром не более 83 мм и толщиной стенки не более 6 мм на величину не более чем на 3% от внутреннего диаметра трубы.
    3.7.8. Отклонение от круглости в местах гиба труб и сужение внутреннего диаметра в зоне сварных швов не должны превышать 10% от наружного диаметра труб. Отклонение от круглости следует проверять для труб диаметром не более 60 мм при радиусе гиба менее четырех диаметров пропусканием контрольного шара, а для остальных труб - измерением наружного диаметра.
    Диаметр контрольного шара должен быть равен:
    0,9 d для труб без гибов, за исключением труб с подкладными остающимися кольцами (d - фактический наименьший внутренний диаметр труб);
    0,8 d для гнутых сварных труб, за исключением гнутых труб в горячем состоянии или с приварными коленами;
    0,86 d для гнутых в горячем состоянии труб;
    0,75 d для гнутых труб с приварными коленами.
    Отклонение от номинального размера диаметра контрольного шара не должно превышать - 1,5 мм.
    (в ред. Изменения N 1)
    3.7.9. Смещение кромок В стыкуемых труб (рис. 11) в стыковых соединениях определяется шаблоном и щупом и не должно превышать значений, указанных в табл. 9.
 
 

 

Рис. 11. Схема определения смещения кромок стыкуемых труб

 
 

Таблица 9

 

Смещение кромок стыкуемых труб

    

Номинальная толщина стенки трубы, S, мм В, мм
До 3 0,2S
Свыше 3 до 6 0,1S+0,3
Свыше 6 до 10 0,15S
Свыше 10 до 20 0,05S+1,0
Свыше 20 0,1S, но не более 3 мм

 
    3.7.10. Отклонение от прямолинейности Дельта L оси трубы на расстоянии 200 мм от оси шва (рис. 12) определяется шаблоном и щупом и не должно превышать значений, указанных в табл. 10.
    3.7.11. При изготовлении гнутых змеевиков (рис. 13-а, в) предельные отклонения размеров должны быть следующие: ±6 мм - для L; ±5 мм - для L_1 и Т_2; ±4 мм - для Т_1; ± 10 мм - для D.
 
 

 

Рис. 12. Схема определения отклонения от прямолинейности оси трубы

 
 

Таблица 10

 

Отклонение от прямолинейности оси трубы

 

Номинальная толщина стенки трубы, S, мм Дельта L, мм
До 3 0,2S+1,0
Свыше 3 до 6 0,1S+1,3
Свыше 6 до 10 0,15S+1,0
Свыше 10 до 20 0,05S+2,0
Свыше 20 0,1S+1,0, но не более 4 мм

 
 

 

Рис. 13. Размеры гнутых змеевиков

 
 
    Предельные отклонения радиусов R_1, R_2, R_3, R_4, диаметра D_1, шага Т_3 (рис. 13-б, в) и излома оси в швах приварки выводов устанавливаются чертежом предприятия-изготовителя.
    Примечание. Допускается отклонение размеров L и L_1 (если эти размеры больше 6 м) увеличить на 1 мм на каждый 1 м длины, но не более чем на 10 мм на всю длину.
 
    3.7.12. Контроль сварных швов змеевиков следует проводить в соответствии с требованиями подразд. 5.2-5.10.
    Объем контроля сварных швов радиографическим или ультразвуковым методом должен быть не менее указанного в табл. 20. Группа змеевика определяется по табл. 1.
    3.7.13. Змеевики должны подвергаться гидравлическому испытанию до установки в сосуд пробным давлением, указанным в чертежах предприятия-изготовителя. При испытании не должно быть признаков течи и потения.
    Пункт 3.7.14. - Исключен.
    (в ред. Изменения N 1)
 

3.8. Отводы и трубы гнутые

 
    3.8.1. Отводы должны удовлетворять требованиям ГОСТ 17375, ГОСТ 17380 и чертежам предприятия-изготовителя.
    3.8.2. Отводы должны изготавливаться с углом гиба 45, 60, 90 и 180°.
    Отводы, гнутые из труб под углом 180°, допускается изготавливать сварными из двух отводов под углом 90°.
    Изменение угла гиба допускается по соглашению с заказчиком.
    3.8.3. Крутоизогнутые отводы могут изготавливаться из труб и листового проката. Применение секторных отводов в сосудах 1-й и 2-й групп не допускается.
    3.8.4. Каждый штампосварной отвод должен подвергаться гидравлическому испытанию пробным давлением, указанным в ГОСТ 356.
    Гидравлическое испытание отводов допускается совмещать с гидравлическим испытанием труб.
    Гидравлическое испытание допускается заменять 100-процентным контролем сварных швов радиографическим или ультразвуковым методом.
    3.8.5. Предельные отклонения размеров и допуск плоскостности торцов А отводов и труб гнутых не должны превышать значений, указанных в табл. 11.
 
 

Таблица 11

 

Предельные отклонения размеров и допуск плоскостности отводов и гнутых труб

 

Толщина отводов или гнутых труб, S, мм Предельные отклонения, мм Допуски плоскостности, Дельта, мм
внутреннего диаметра толщины стенки
От 2,5 до 3,0 ±0,5 ±0,125S ±0,5
От 3,5 до 4,5 ±1,0 ±1,0
От 5,0 до 6,0 ±1,5 ±1,5
От 7,0 до 8,0 ±2,0
От 9,0 до 15,0 ±2,5
От 16,0 и более ±3,0

 
    Предельные отклонения размеров L_1, L_2, L_3 отводов (рис. 14) не должны превышать значений, указанных в табл. 12.
 
    

 

Рис. 14. Схема определения размеров L_1, L_2, L_3, Дельта отводов в зависимости от угла гиба

 
 

Таблица 12

 

Предельные отклонения размеров L_1, L_2, L_3 отводов

 

Условный проход отводов, мм Предельные отклонения размеров L_1, L_2, L_3, мм
До 125 ±2,0
Свыше 125 до 200 ±3,0
Свыше 200 до 350 ±4,0
Свыше 350 до 500 ±5,0
Свыше 500 ±6,0

 

3.9. Сварка

 
    3.9.1. Сварка корпусов и приварка к ним деталей сосудов 1, 2, 3, 4-й групп, а также сварка внутренних устройств, если они относятся к указанным группам, должна проводиться сварщиками, сдавшими экзамены в соответствии с Правилами аттестации сварщиков, утвержденными Госгортехнадзором России, и имеющими удостоверение установленной формы.
    3.9.2. Сосуды в зависимости от конструкции и размеров могут быть изготовлены с применением всех видов промышленной сварки, за исключением газовой сварки. Использование газовой сварки допускается только для труб змеевиков в соответствии с требованием п. 3.7.3.
    3.9.3. Сварка сосудов (сборочных единиц, деталей) должна производиться в соответствии с требованиями технических условий на изготовление или технологической документации.
    Технологическая документация должна содержать указания по:
    технологии сварки материалов, принятых для изготовления сосудов (сборочных единиц, деталей);
    применению присадочных материалов;
    видам и объему контроля;
    предварительному и сопутствующему подогреву;
    термической обработке.
    3.9.4. Прихватка свариваемых сборочных узлов и деталей производится с применением сварочных материалов, указанных в обязательных приложениях 11-16. Прихватка должна выполняться квалифицированными сварщиками.
    3.9.5. Для предотвращения холодных трещин все сварочные работы при изготовлении сосудов (сборочных единиц и деталей) должны производиться при положительных температурах в закрытых отапливаемых помещениях.
    Сварку сосудов (сборочных единиц и деталей) из хромистых, хромомолибденовых и хромованадиевовольфрамовых сталей следует производить с подогревом, режим которого определяется технологическим процессом.
    При выполнении сварочных работ на открытой площадке сварщик и место сварки должны быть защищены от непосредственного воздействия дождя, ветра и снега. Температура окружающего воздуха должна быть не ниже указанной в табл. 13.
    3.9.6. Форма подготовки кромок должна соответствовать требованиям стандартов, нормативно-технической документации и проекта.
    Кромки подготовленных под сварку элементов сосудов должны быть зачищены на ширину не менее 20 мм, а для электрошлаковой сварки - на ширину не менее 50 мм. Кромки не должны иметь следов ржавчины, окалины, масла и прочих загрязнений. Кромки должны проходить визуальный осмотр для выявления пороков металла. Не допускаются расслоения, закаты, трещины, а для двухслойной стали - также и отслоения коррозионностойкого слоя.
 
 

Таблица 13

 

Температура окружающего воздуха при сварке сосудов

 

Материалы Температура окружающего воздуха при сварке металла толщиной
не более 16 мм более 16 мм
Углеродистая сталь с содержанием углерода менее 0,24%, низколегированные марганцовистые и марганцевокремнистые стали и основной слой из этих сталей в двухслойной стали Ниже 0°С до -20°С сварка без подогрева При температуре ниже -20°С сварка с подогревом до 100-200°С Ниже 0°С до -20°С<*> сварка с подогревом до 100-200°С
Углеродистая сталь с содержанием углерода от 0,24 до 0,28% Ниже 0°С до - 10°С<*> сварка без подогрева Ниже 0°С до - 10°С<*> сварка с подогревом до 100-200°С
Низколегированные хромомолибденовые стали (марок 12МХ, 12ХМ, 15ХМ) и основной слой из этих сталей в двухслойной стали Ниже 0°С до -10°С<*> сварка с подогревом до 250-350°С
Стали марок 15X5, 15Х5М, 15Х5ВФ, Х8, Х9М, 12Х8ВФ и т.п. Не ниже 0°С
Высоколегированные, хромоникельмолибденовые и храмоникелевые стали аустенитного класса и коррозионностойкого слоя из этих сталей в двухслойной стали Ниже 0°С до -20°С<*> сварка без подогрева

 
    


    <*> При температуре ниже указанной сварка не допускается.
 
    При толщине листового проката более 36 мм зона, прилегающая к кромкам, дополнительно должна контролироваться ультразвуковым методом на ширине не менее 50 мм для выявления трещин, расслоений и т.д.
    Не допускаются дефекты площадью более 1000 мм2 при чувствительности контроля Д5Э по ГОСТ 22727. На одном метре длины контролируемой кромки допускается не более трех зафиксированных дефектов при минимальном расстоянии между ними 100 мм.
    В случае обнаружения недопустимых дефектов исправления производятся в соответствии с Инструкцией на исправление методом дуговой сварки строчечных дефектов, выявляемых в процессе изготовления толстостенной нефтехимической аппаратуры.
    3.9.7. Все сварные швы подлежат клеймению, позволяющему установить сварщика, выполнявшего эти швы.
    Клеймо наносится на расстоянии 20-50 мм от кромки сварного шва с наружной стороны. Если шов с наружной и внутренней сторон заваривается разными сварщиками, клейма ставятся только с наружной стороны через дробь: в числителе клеймо сварщика с наружной стороны шва, в знаменателе - с внутренней стороны. Если сварные соединения сосуда выполняются одним сварщиком, то допускается клеймо ставить около таблички или на другом открытом участке.
    У продольных швов клеймо должно находиться в начале и в конце шва на расстоянии 100 мм от кольцевого шва. На обечайке с продольным швом длиной менее 400 мм допускается ставить одно клеймо. Для кольцевого шва клеймо должно выбиваться в месте пересечения кольцевого шва с продольным и далее через каждые 2 м, но при этом должно быть не менее двух клейм на каждом шве. На кольцевой шов сосуда диаметром не более 700 мм допускается ставить одно клеймо. Клеймение продольных и кольцевых швов сосудов с толщиной стенки менее 4 мм допускается производить электрографом или несмываемой краской.
    Место клеймения заключается в хорошо видимую рамку, выполняемую несмываемой краской.
    Примечание. Допускается вместо клеймения сварных швов прилагать к паспорту сосуда схему расположения швов с указанием фамилий сварщиков с их росписью.
 
    3.9.8. Устранение дефектов в сварных швах должно производиться в соответствии с инструкцией или стандартом предприятия на сварку сосуда (сборочной единицы и детали) из данной марки стали.
 

3.10. Сварные соединения

 
    3.10.1. При сварке обечаек и труб, приварке днищ к обечайкам должны применяться стыковые швы с полным проплавлением.
    Допускается применять угловые и тавровые швы при приварке штуцеров, люков, труб, трубных решеток, плоских днищ и фланцев.
    Допускается применять нахлесточные сварные швы для приварки укрепляющих колец и опорных элементов.
    Не допускается применение угловых и тавровых швов для приварки штуцеров, люков, бобышек и других деталей к корпусу с неполным проплавлением (конструктивным зазором):
    в сосудах 1, 2, 3-й групп при диаметре отверстия более 120 мм, в сосудах 4-й и 5а групп при диаметре отверстия более 275 мм;
    в сосудах 1, 2, 3, 4-й и 5а групп из низколегированных марганцовистых и марганцевокремнистых сталей с температурой стенки ниже -30°С без термообработки и ниже -40°С с термообработкой;
    в сосудах всех групп, предназначенных для работы в средах, вызывающих коррозионное растрескивание, независимо от диаметра патрубка.
    Не допускается применение конструктивного зазора в соединениях фланцев с патрубками сосудов, работающих под давлением более 2,5 МПа (25 кгс/см2) и при температуре более 300°С, и фланцев с обечайками и днищами сосудов, работающих под давлением более 1,6 МПа (16 кгс/см2) и при температуре более 300°С.
    3.10.2. Сварные швы сосудов должны быть расположены так, чтобы обеспечить возможность их визуального осмотра и контроля качества неразрушающим методом (ультразвуковым, радиографическим и др.), а также устранения в них дефектов.
    Допускается в сосудах 1, 2, 3, 4-й и 5а групп не более одного, в сосудах 5б группы не более четырех, в теплообменниках не более двух стыковых швов, доступных для визуального осмотра только с одной стороны. Швы должны выполняться способами, обеспечивающими провар по всей толщине свариваемого металла (например, с применением аргоно-дуговой сварки корня шва, подкладного кольца, замкового соединения). Возможность применения остающегося подкладного кольца и замкового соединения в сосудах 1-й группы должна быть согласована с разработчиком сосуда или специализированной научно-исследовательской организацией.
    3.10.3. Продольные сварные швы горизонтально устанавливаемых сосудов должны быть расположены вне центрального угла 140° нижней части корпуса, если нижняя часть недоступна для визуального осмотра, о чем должно быть сказано в проекте.
    3.10.4. Сварные швы сосудов не должны перекрываться опорами. Допускается в горизонтальных сосудах на седловых опорах и подвесных вертикальных сосудах местное перекрытие опорами кольцевых (поперечных) сварных швов на общей длине не более 0,35 пи D_н (D_н - наружный диаметр сосуда), а при наличии подкладного листа - на общей длине не более 0,5 пи D_н при условии, что перекрываемые участки швов по всей длине проконтролированы радиографическим или ультразвуковым методом.
    Перекрытие мест пересечения швов не допускается.
    3.10.5. Расстояние между продольным швом корпуса горизонтального сосуда и швом приварки опоры должно приниматься:
    не менее кв.корень (DS) для нетермообработанного сосуда (D - внутренний диаметр сосуда, S - толщина обечайки);
    в соответствии с требованием п. 3.10.6 для термообработанного сосуда.
    3.10.6. Расстояние между краем шва приварки внутренних и внешних устройств и деталей и краем ближайшего шва корпуса должно быть не менее толщины стенки корпуса, но не менее 20 мм. Для сосудов из углеродистых и низколегированных марганцовистых и марганцевокремнистых сталей, подвергаемых после сварки термообработке, расстояние между краем шва приварки деталей и краем ближайшего шва корпуса должно быть не менее 20 мм независимо от толщины стенки корпуса.
    Допускается пересечение стыковых швов корпуса угловыми швами приварки внутренних и внешних устройств (опорных элементов, тарелок, рубашек, перегородок и т.п.) при условии контроля перекрываемого участка шва корпуса радиографическим или ультразвуковым методом.
    При приварке колец жесткости к обечайке общая длина сварного шва с каждой стороны кольца должна быть не менее половины длины окружности.
    3.10.7. Продольные швы смежных обечаек и швы днищ в сосудах 1, 2, 3 и 4-й групп должны быть смещены относительно друг друга на величину трехкратной толщины наиболее толстого элемента, но не менее чем на 100 мм между осями швов.
    Допускается не смещать или смещать на меньшую величину указанные швы относительно друг друга:
    в сосудах, работающих под давлением не более 1,6 МПа (16 кгс/см2) и при температуре не более 400°С, с толщиной стенки не более 30 мм, если эти швы выполняются автоматической или электрошлаковой сваркой, а места пересечения швов контролируются радиографическим или ультразвуковым методом в объеме 100%;
    в сосудах 5-й группы независимо от способа сварки.
    3.10.8. При сварке стыковых сварных соединений элементов разной толщины необходимо предусмотреть плавный переход от одного элемента к другому постепенным утонением более толстого элемента. Угол скоса альфа элементов разной толщины (рис. 15-а, б, в, г, е) должен быть не более 20° (уклон 1:3).
    Сварку патрубков разной толщины допускается выполнять в соответствии с рис. 15-д, е. При этом расстояние l должно быть не менее толщины S, но не менее 20 мм, а радиус r >= S_2-S.
    Допускается выполнять сварку стыковых швов без предварительного утонения более толстого элемента, если разность в толщинах соединяемых элементов не превышает 30% от толщины более тонкого элемента, но не более 5 мм; при этом форма шва должна обеспечивать плавный переход от толстого элемента к тонкому.
    Конструктивные элементы стыковых соединений литых деталей с трубами, листами и поковками разной толщины должны приниматься в соответствии с проектом или техническими условиями на сосуд (сборочную единицу, деталь).
 
 

 

Рис. 15. Стыковка элементов разной толщины

 
 
    Примечание. В сосудах, выполняемых из двухслойной стали, скос осуществляется со стороны основного слоя.
 
    3.10.9. Смещение кромок В листов (рис. 16), измеряемое по срединной поверхности, в стыковых соединениях, определяющих прочность сосуда, не должно превышать B=0,l S, но не более 3 мм (S - наименьшая толщина свариваемых листов).
 
    

 

Рис. 16. Смещение кромок

 
 
    Примечания.
    1. К стыковым соединениям, определяющим прочность сосуда, следует относить продольные швы обечаек и патрубков, хордовые и меридиональные швы выпуклых днищ.
    2. При измерении смещения В кромок листов толщиной S и S_1 в стыковых соединениях следует учитывать, что:
 

В_1 <= 0,5 (S_1 - S) + B
 
В_2 <= 0,5 (S_1 - S) - B

 
    где B_1 и В_2 - расстояния между кромками листов.
 
    Смещение кромок в кольцевых швах, выполняемых электрошлаковой сваркой, не должно превышать 5 мм. Смещение кромок в кольцевых швах монометаллических сосудов, а также в кольцевых и продольных швах биметаллических сосудов со стороны коррозионностойкого слоя не должно превышать величин, указанных в табл. 14.
 
 

Таблица 14

 

Смещение кромок в кольцевых швах сосудов, выполняемых всеми видами сварки, за исключением электрошлаковой

 

Толщина свариваемых листов, S, мм Максимально допустимое смещение стыкуемых кромок, мм
в кольцевых швах на монометаллических сосудах в кольцевых и продольных швах на биметаллических сосудах со стороны коррозионностойкого слоя
До 20 10%S+1 50% от толщины плакирующего слоя
Свыше 20 до 50 15% S, но не более 5 50% от толщины плакирующего слоя
Свыше 50 до 100 0,04S + 3,5<*> 0,04S + 3,0, но не более толщины плакирующего слоя
Свыше 100 0,025S + 5,0<*>, но не более 10 0,025S+5,0, но не более 8 и не более толщины плакирующего слоя

 
    


    <*> При условии наплавки с уклоном 1:3 на стыкуемые поверхности для сварных соединений, имеющих смещение кромок более 5 мм.
 
    3.10.10.