Присоединяйтесь!
Зарегистрированных пользователей портала: 508 090. Присоединяйтесь к нам, зарегистрироваться очень просто →
Законодательство
Законодательство

"СОСУДЫ И АППАРАТЫ СТАЛЬНЫЕ СВАРНЫЕ. ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ. ОСТ 26 291-94" (утв. Роскоммашем от 21.04.94 и Госгортехнадзором РФ от 28.04.94) (ред. от 17.06.96)

Дата документа28.04.1994
Статус документаДействует
МеткиСтандарт

    

ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ

СОСУДЫ И АППАРАТЫ СТАЛЬНЫЕ СВАРНЫЕ
ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ОСТ 26 291-94

(в ред. Изменений N 1, N 2)

    

Срок действия
с 1 января 1996 г.

 
    УТВЕРЖДЕН Комитетом РФ по машиностроению и Госгортехнадзором РФ от 21, 28 апреля 1994 г. (с изменениями от 9 октября 1995 г., 15 мая 1996 г.)
    ВЗАМЕН ОСТ 26 291-87
 
    Настоящий стандарт распространяется на стальные сварные сосуды и аппараты, работающие под давлением не более 16 МПа (160 кгс/см2) или без давления (под налив) при температуре стенки не ниже - 70°С.
    Настоящий стандарт не распространяется:
    на сосуды с толщиной стенки более 120 мм;
    на сосуды, работающие под вакуумом с остаточным давлением ниже 665 Па (5 мм рт. ст.);
    на сосуды, предназначенные для транспортирования нефтяных и химических продуктов;
    на баллоны для сжатых и сжиженных газов;
    на аппараты военных ведомств;
    на трубчатые печи.
    Настоящий стандарт устанавливает общие технические требования к конструкции, материалам, изготовлению, методам испытаний, приемке и поставке сосудов и аппаратов, а также специальные технические требования к колоннам и кожухо-трубчатым теплообменным аппаратам, предназначенным для нужд народного хозяйства и для поставки на экспорт в страны с умеренным и тропическим климатом по ГОСТ 15150.
    В настоящем стандарте учтены требования Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, утвержденных Госгортехнадзором России <1>.
    


    <1> Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, далее по тексту - Правила.
 
    Любые отступления от требований настоящего стандарта, не противоречащие требованиям Правил, должны быть согласованы со специализированной научно-исследовательской организацией <2>.
    
    <2> Список специализированных научно-исследовательских организаций приведен в обязательном приложении 1.
 

1. Требования к конструкции

1.1. Общие требования

Таблица 1

Группы сосудов

    

Группы сосудов Расчетное давление, МПа (кгс/смг) Температура стенки, °С Характер рабочей среды
1 Выше 0,07 (0,7) Независимо Взрывоопасная или пожароопасная или 1, 2-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007
2 Выше 0,07 (0,7) до 2,5(25) Выше +400 Любая, за исключением указанной для 1-й группы сосудов
Выше 2,5(25) до 5(50) Выше +200
Выше 4(40) до 5(50) Ниже -40
Выше 5(50) Независимо
3 Выше 0,07(0,7) до 1,6(16) Ниже -20, Выше +200 до + 400
Выше 1,6(16) до 2,5(25) До +400
Выше 2,5(25) до 4(40) До +200
Выше 4(40) до 5(50) От -40 до + 200
4 Выше 0,07 (0,7) до 1,6 (16) От -20 до +200
До 0,07(0,7) Независимо Взрывоопасная или пожароопасная или 1, 2, 3-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007
До 0,07 (0,7) Независимо Взрывобезопасная, пожаробезопасная, 4-го класса опасности по ГОСТ 12.1.007

 
    Примечание. Сосуды с параметрами, соответствующими граничным линиям (рис. 1), следует относить к группе с менее жесткими требованиями.
 
 

Рис. 1. Деление сосудов на группы в зависимости от расчетного давления (Р) и температуры стенки (Т)

 
 

1.2. Прибавки для компенсации коррозии (эрозии)

1.3. Минимальные толщины

1.4. Днища, крышки, переходы

Таблица 2

Длина цилиндрического борта

    

Толщина стенки отбортованного элемента, S, мм Длина цилиндрического борта, l, мм
До 5 15
Свыше 5 до 10 2S + 5
Свыше 10 до 20 S + 15
Свыше 20 S/2+25

1.5. Люки, лючки, бобышки и штуцера

1.6. Расположение отверстий

1.7. Требования к опорам

1.8. Требования к внутренним и наружным устройствам

2. Требования к материалам

2.1. Общие требования

Таблица 3

Марки сталей для сосудов, находящихся без давления, в зависимости от средней температуры воздуха наиболее холодной пятидневки

Средняя температура воздуха наиболее холодной пятидневки, °С Марка стали и обозначение стандарта
Не ниже -30 Ст3пс3, Ст3сп3, Ст3Гпс3 по ГОСТ 14637
15К-3, 16К-3, 18К-3, 20К-3 по ГОСТ 5520
16ГС-3, 09Г2С-3, 10Г2С1-3 по ГОСТ 5520
От -31 до -40 Ст3пс4, Ст3сп4, Ст3Гпс4 по ГОСТ 14637
15К-5, 16К-5, 18К-5, 20К-5 по ГОСТ 5520
16ГС-6, 09Г2С-6, 10Г2С1-6 по ГОСТ 5520
От -41 до -60 09Г2С-8, 10Г2С1-8 по ГОСТ 5520

 
    Примечания.
    1. Для материалов, не приведенных в табл. 3, нижний температурный предел применения должен определяться исходя из требований обязательных приложений 2-7.
    2. Материалы для сосудов, устанавливаемых в районах со средней температурой воздуха наиболее холодной пятидневки ниже -40°С, выбираются специализированной научно-исследовательской организацией.
    3. Если при проверке качества стали на соответствие требованию табл. 3 окажется, что обязательные приложения 2-7 и табл. 3 рекомендуют различные категории стали по ГОСТ 14637 или ГОСТ 5520, то необходимо применять сталь более высокой категории.
    4. Пределы применения двухслойной стали определяются по основному слою.
    5. Допускается испытание сталей на ударный изгиб при средней температуре воздуха наиболее холодной пятидневки для заданного района установки сосуда.
    6. Пуск, остановку и испытание сосудов на герметичность в зимнее время следует проводить в соответствии с требованием обязательного приложения 17.
 
    2.1.5. Материалы опорных частей сосудов, кронштейнов для крепления навесного оборудования и других деталей наружных приварных элементов должны удовлетворять требованиям табл. 3.
    Элементы, привариваемые непосредственно к корпусу изнутри или снаружи: лапы, цилиндрические опоры, подкладки под фирменные пластинки, опорные кольца под тарелки и др., должны изготавливаться из материалов, обладающих хорошей свариваемостью, и иметь с материалом корпуса близкие значения коэффициентов линейного расширения. При этом разница в значениях коэффициентов линейного расширения не должна превышать 10%.
    Примечания.
    1. Допускается приварка к наружной поверхности корпуса сосудов из аустенитных хромоникелевых сталей элементов из углеродистой или низколегированной стали. Возможность приварки таких элементов, их протяженность и толщина устанавливаются автором проекта.
    2. Допускается применять листовую сталь и сортовой прокат марок Ст3кп2 и Ст3пс2 толщиной не более 10 мм для приварных и неприварных внутренних элементов сосудов, работающих при температуре от -40 до +475°С.
 
    2.1.6. Углеродистая сталь кипящая не должна применяться:
    в сосудах, предназначенных для сжиженных газов;
    в сосудах, предназначенных для работы со взрыво- и пожароопасными веществами, вредными веществами 1-го и 2-го классов опасности по ГОСТ 12.1.005, ГОСТ 12.1.007 и средами, вызывающими коррозионное растрескивание (растворы едкого калия и натрия, азотнокислого калия, натрия, аммония и кальция, этаноламина, азотной кислоты, аммиачная вода, жидкий аммиак<6> и др.) или вызывающими сероводородное растрескивание и расслоение.
    


    <6> При содержании влаги менее 0,2%.
 
    Примечание. Внутренние устройства, соприкасающиеся со взрыво- и пожароопасными средами, допускается выполнять из кипящей стали толщиной не более 10 мм.
 
    2.1.7. Сталь марки Ст3пс категорий 3, 4, 5 толщиной более 12 мм до 25 мм допускается применять для сосудов объемом не более 50 м3, а толщиной 12 мм и менее - наравне со сталью Ст3сп соответствующей категории.
    2.1.8. Коррозионностойкие стали (лист, трубы, сварочные материалы, поковки и штампованные детали) при наличии требований в проекте должны быть проверены на стойкость против межкристаллитной коррозии по ГОСТ 6032.
    2.1.9. Применение материалов, предусмотренных в обязательных приложениях 2-10, для изготовления сосудов, работающих с параметрами, выходящими за установленные пределы, а также применение материалов, не предусмотренных стандартом, допускаются в установленном порядке Госгортехнадзором России на основании заключения специализированной научно-исследовательской организации. Копия решения вкладывается в паспорт сосуда.
    Для сосудов 5-й группы допускается применение новых материалов, расширение области применения материалов или изменение объема испытаний материалов по заключению специализированной научно-исследовательской организации.
    2.1.10. При отсутствии сопроводительных сертификатов на материалы или данных об отдельных видах испытаний должны быть проведены испытания на предприятии-изготовителе сосуда в соответствии с требованиями стандартов или технических условий на эти материалы и требованиями настоящего стандарта.
    2.1.11. Допускается по согласованию с разработчиком сосуда и специализированной научно-исследовательской организацией применение материалов, указанных в табл. 3 и обязательных приложениях 2-10, по другим стандартам и техническим условиям, если качество материала по ним не ниже устанавливаемого настоящим стандартом.
    2.1.12. Дополнительные требования к материалам, не предусмотренные стандартами или техническими условиями или предусмотренные в них "по требованию заказчика", должны быть обязательно указаны в технической документации.
 

2.2. Сталь листовая (обязательные приложения 2 и 3)

2.3. Трубы (обязательное приложение 4)

2.4. Поковки (обязательное приложение 5)

2.5. Отливки стальные (обязательное приложение 7)

2.6. Сортовая сталь (обязательное приложение 6)

2.7. Крепежные детали

Таблица 4

Механические свойства металла шва и наплавленного металла

Наименование сталей Временное сопротивление разрыву Относительное удлинение, % Ударная вязкость КСU, Дж/см2 (кгс.м/см2)
при температуре +20°С
Углеродистые, марганцовистые и марганцево-кремнистые Не ниже нижнего значения временного сопротивления разрыву основного металла, указанного в обязательных приложениях 18 и 19 для соответствующей марки стали 18 50 (5,0)
Низколегированные хромистые и хромомолибденовые 16
Среднелегированные хромистые, хромомолибденовые и хромованадиево-вольфрамовые 14
Высоколегированные с особыми свойствами По стандарту или техническим условиям на сварочный материал или не менее 18 при отсутствии в стандарте данной характеристики 70 (7,0)

 
    Примечания.
    1. В случае применения присадочных материалов при сварке сосудов, предназначенных для работы при температурах ниже -20°С, значение ударной вязкости наплавленного металла должно удовлетворять требованиям табл. 16.
    2. Допускается снижение значения временного сопротивления разрыву на одном из двух испытанных образцов не более чем на 7%.
    3. Нормы механических свойств металла шва или наплавленного металла для низко- и среднелегированных хромистых, хромомолибденовых, хромованадиевых и хромованадиево-вольфрамовых сталей указаны после термической обработки согласно паспорту на сварочные материалы или после термической обработки, предусмотренной в подразд. 3.12.
 
    2.8.5. В случае отсутствия сертификата механические испытания металла шва или наплавленного металла должны проводиться на растяжение и ударный изгиб на образцах по ГОСТ 6996.
    2.8.6. В металле, наплавленном электродами, предназначенными для ручной сварки сталей аустенитного класса, содержание ферритной фазы должно соответствовать ГОСТ 10052 или техническим условиям (паспорту) на электроды. Необходимость определения ферритной фазы в металле швов, выполненных другими способами сварки сталей аустенитного класса, устанавливается проектом. Количество ферритной фазы должно соответствовать ОСТ 26-3.
    Сварочные материалы, не предусмотренные настоящим стандартом и предназначенные для сварки сосудов (сборочных единиц, деталей) из аустенитных сталей, работающих при температуре выше 350°С, при отсутствии сертификатных или паспортных указаний должны подвергаться контролю на содержание ферритной фазы в металле шва или наплавленном металле.
    2.8.7. Ручная и автоматическая наплавка поверхностей фланцев, люков и других деталей из малоуглеродистых и низколегированных сталей для сосудов из двухслойных сталей должна производиться сварочными материалами, указанными в обязательных приложениях 12, 14, 16, в зависимости от марки коррозионностойкого слоя и рабочих условий, предусмотренных проектом. При этом первый (переходной) слой должен быть выполнен электродами типа Э-10Х25Н13Г2 или сварочной проволокой Св-06Х25Н12ТЮ или св-07Х25Н12Г2Т. Допускается применение сварочной ленты аналогичного химического состава.
    Технология наплавки должна предусматривать меры, ограничивающие разбавление шва углеродистой или низколегированной сталью и предотвращающие образование хрупкой структуры.
    Примечание. По согласованию с разработчиком сосуда или специализированной научно-исследовательской организацией допускается наплавка на поверхность деталей, предназначенных для работы в средах, вызывающих коррозионное растрескивание.
 
    2.8.8. Сварочные материалы, предназначенные для выполнения соединений из разнородных сталей, должны выбираться согласно РТМ 26-298 для ручной дуговой и автоматической под флюсом сварки и согласно РТМ 26-378 для сварки в защитных газах.
    2.8.9. Сварочные материалы (электроды и сварочная проволока), предназначенные для выполнения сварных соединений, к которым предъявляются требования по стойкости против межкометаллитной коррозии, перед запуском в производство должны подвергаться испытаниям на стойкость против межкристаллитной коррозии по ГОСТ 6032 без провоцирующего нагрева.
    Если сосуд или его детали в процессе изготовления нагреваются выше 600°С или подвергаются термической обработке, необходимо проводить испытания образцов на стойкость против межкристаллитной коррозии с учетом времени всех термических переделов, которым подвергаются сосуд или детали.
    2.8.10. При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо виду испытаний разрешается проведение повторных испытаний на удвоенном количестве образцов по виду испытаний, давшему неудовлетворительные результаты.
    2.8.11. Сертификаты и результаты испытаний сварочных материалов, если такие проводились, должны храниться на предприятии-изготовителе.
 

3. Требования к изготовлению

3.1. Общие требования

Таблица 5

Предельные отклонения размеров поверхностей

Размеры, мм Предельные отклонения по ГОСТ 25347 и ГОСТ 26179
отверстий валов остальных
До 500 Н17 h17 ±IТ17/2
Свыше 500 до 3150 Н16 h16 ±IТ16/2
Свыше 3150 Н15 h15 ±IТ15/2

 
    Оси резьбовых отверстий деталей внутренних устройств должны быть перпендикулярны к опорным поверхностям. Допуск перпендикулярности должен быть в пределах 15-й степени точности по ГОСТ 24643, если не предъявляются в чертежах или нормативно-технической документации более жесткие требования.
    3.1.9. Методы сборки элементов под сварку должны обеспечивать правильное взаимное расположение сопрягаемых элементов и свободный доступ к выполнению сварочных работ в последовательности, предусмотренной технологическим процессом.
    3.1.10. Разделка кромок и зазор между кромками деталей, подлежащих сварке, должны соответствовать требованиям чертежей и стандартов на сварные швы.
    3.1.11. Сварщик должен приступать к сварочным работам только после установления отделом технического контроля правильности сборки и зачистки всех поверхностей, подлежащих сварке.
    3.1.12. Покрытие (эмалью, свинцом, лаком, резиной, эбонитом и др.) и подготовка под покрытие внутренней поверхности сосуда при наличии требования в технической документации должны проводиться по документации предприятия-изготовителя.
 

3.2. Обечайки

3.3. Корпуса

3.4. Днища

Таблица 6

Допуски высоты цилиндрической части и высоты выпуклости (вогнутости) на эллипсоидной части днища

Диаметр днища, D, мм Предельное отклонение высоты цилиндрической части, Дельта h, мм Предельная высота отдельной вогнутости или выпуклости на эллипсоидной части, Т, мм
До 720 ±5 2
От 800 до 1300 3
От 1320 и более 4

 
    Примечания. 1. Высота отдельной вогнутости или выпуклости Т на эллипсоидной части днища, изготавливаемого на фланжировочном прессе, допускается до 6 мм.
    2. На цилиндрической части днища не допускаются гофры высотой более 2 мм.
    3. Высота эллипсоидной части днища обеспечивается оснасткой.
 
 

Таблица 7

Допуски наклона цилиндрической части

Толщина днища, S', мм Допуски наклона Дельтам, мм
До 20 4
От 22 до 25 5
От 28 до 34 6
От 36 и более 8

 
 

Таблица 8

Допуски формы эллипсоидной поверхности

Диаметр днищ, D, мм Зазор между шаблоном и эллипсоидной поверхностью, мм
Дельта r Дельта R
До 530 4 8
От 550 до 1400 6 13
От 1500 до 2200 10 21
От 2400 до 2800 12 31
От 3000 и более 16 41

 
    3.4.7. Для днищ, изготавливаемых штамповкой, допускается утонение в зоне отбортовки до 15% от исходной толщины заготовки.
    3.4.8. Контроль формы готового днища следует производить шаблоном длиной 0,5 внутреннего диаметра днища. Высота цилиндрической части должна измеряться приложением линейки по ГОСТ 427.
 

 
    3.4.9. Высота отдельной вогнутости или выпуклости Т (рис. 8-а) на поверхности днищ должна быть не более 4 мм.
    3.4.10. Зазоры Дельта R и Дельта r между шаблоном и сферической поверхностью днища из лепестков и шарового сегмента (рис. 8-б, в) должны быть не более ±5 мм при внутреннем диаметре днища до 5000 мм и ±8 мм при внутреннем диаметре более 5000 мм. Величина зазора Дельта R может быть увеличена в 2 раза, если S'>= 0,8 S (S - толщина обечайки, S' - толщина днища).
 
    

Рис. 8 Отклонение формы полусферического днища

 
 
    3.4.11. Зазоры Дельта R и Дельта r между шаблоном и сферической поверхностью штампованного днища должны быть не более значений, указанных в табл. 8.
    3.4.12. Контроль формы готового днища производится шаблоном длиной не менее 1/6 внутреннего диаметра днища.
 

 
    3.4.13. У конических днищ (переходов) продольные и кольцевые швы смежных поясов могут располагаться не параллельно образующей и основанию конуса. При этом должны выполняться требования п. 3.10.7.
    3.4.14. Утонение толщины стенки отбортовки конических днищ (переходов), изготовляемых штамповкой, должно соответствовать требованию п. 3.4.7.
    3.4.15. Отклонения высоты цилиндрической части днища допускаются не более +10 и -5 мм.
 

 
    3.4.16. Отклонение от плоскостности для плоских днищ по ГОСТ 12622 и ГОСТ 12623 не должно превышать требований по отклонению от плоскостности на лист по ГОСТ 19903 и ГОСТ 10885.
    3.4.17. Отклонение от плоскостности для плоских днищ, работающих под давлением, после приварки их к обечайке не должно превышать 0,01 внутреннего диаметра сосуда, но не более 20 мм при условии, что в технической документации не указаны более жесткие требования.
 

3.5. Фланцы

3.6. Штуцера, люки, укрепляющие кольца

3.7. Змеевики

Таблица 9

Смещение кромок стыкуемых труб

    

Номинальная толщина стенки трубы, S, мм В, мм
До 3 0,2S
Свыше 3 до 6 0,1S+0,3
Свыше 6 до 10 0,15S
Свыше 10 до 20 0,05S+1,0
Свыше 20 0,1S, но не более 3 мм

 
    3.7.10. Отклонение от прямолинейности Дельта L оси трубы на расстоянии 200 мм от оси шва (рис. 12) определяется шаблоном и щупом и не должно превышать значений, указанных в табл. 10.
    3.7.11. При изготовлении гнутых змеевиков (рис. 13-а, в) предельные отклонения размеров должны быть следующие: ±6 мм - для L; ±5 мм - для L_1 и Т_2; ±4 мм - для Т_1; ± 10 мм - для D.
 
 

Рис. 12. Схема определения отклонения от прямолинейности оси трубы

 
 

Таблица 10

Отклонение от прямолинейности оси трубы

Номинальная толщина стенки трубы, S, мм Дельта L, мм
До 3 0,2S+1,0
Свыше 3 до 6 0,1S+1,3
Свыше 6 до 10 0,15S+1,0
Свыше 10 до 20 0,05S+2,0
Свыше 20 0,1S+1,0, но не более 4 мм

 
 

Рис. 13. Размеры гнутых змеевиков

 
 
    Предельные отклонения радиусов R_1, R_2, R_3, R_4, диаметра D_1, шага Т_3 (рис. 13-б, в) и излома оси в швах приварки выводов устанавливаются чертежом предприятия-изготовителя.
    Примечание. Допускается отклонение размеров L и L_1 (если эти размеры больше 6 м) увеличить на 1 мм на каждый 1 м длины, но не более чем на 10 мм на всю длину.
 
    3.7.12. Контроль сварных швов змеевиков следует проводить в соответствии с требованиями подразд. 5.2-5.10.
    Объем контроля сварных швов радиографическим или ультразвуковым методом должен быть не менее указанного в табл. 20. Группа змеевика определяется по табл. 1.
    3.7.13. Змеевики должны подвергаться гидравлическому испытанию до установки в сосуд пробным давлением, указанным в чертежах предприятия-изготовителя. При испытании не должно быть признаков течи и потения.
    Пункт 3.7.14. - Исключен.
    (в ред. Изменения N 1)
 

3.8. Отводы и трубы гнутые

Таблица 11

Предельные отклонения размеров и допуск плоскостности отводов и гнутых труб

Толщина отводов или гнутых труб, S, мм Предельные отклонения, мм Допуски плоскостности, Дельта, мм
внутреннего диаметра толщины стенки
От 2,5 до 3,0 ±0,5 ±0,125S ±0,5
От 3,5 до 4,5 ±1,0 ±1,0
От 5,0 до 6,0 ±1,5 ±1,5
От 7,0 до 8,0 ±2,0
От 9,0 до 15,0 ±2,5
От 16,0 и более ±3,0

 
    Предельные отклонения размеров L_1, L_2, L_3 отводов (рис. 14) не должны превышать значений, указанных в табл. 12.
 
    

Рис. 14. Схема определения размеров L_1, L_2, L_3, Дельта отводов в зависимости от угла гиба

 
 

Таблица 12

Предельные отклонения размеров L_1, L_2, L_3 отводов

Условный проход отводов, мм Предельные отклонения размеров L_1, L_2, L_3, мм
До 125 ±2,0
Свыше 125 до 200 ±3,0
Свыше 200 до 350 ±4,0
Свыше 350 до 500 ±5,0
Свыше 500 ±6,0

3.9. Сварка

Таблица 13

Температура окружающего воздуха при сварке сосудов

Материалы Температура окружающего воздуха при сварке металла толщиной
не более 16 мм более 16 мм
Углеродистая сталь с содержанием углерода менее 0,24%, низколегированные марганцовистые и марганцевокремнистые стали и основной слой из этих сталей в двухслойной стали Ниже 0°С до -20°С сварка без подогрева При температуре ниже -20°С сварка с подогревом до 100-200°С Ниже 0°С до -20°С<*> сварка с подогревом до 100-200°С
Углеродистая сталь с содержанием углерода от 0,24 до 0,28% Ниже 0°С до - 10°С<*> сварка без подогрева Ниже 0°С до - 10°С<*> сварка с подогревом до 100-200°С
Низколегированные хромомолибденовые стали (марок 12МХ, 12ХМ, 15ХМ) и основной слой из этих сталей в двухслойной стали Ниже 0°С до -10°С<*> сварка с подогревом до 250-350°С
Стали марок 15X5, 15Х5М, 15Х5ВФ, Х8, Х9М, 12Х8ВФ и т.п. Не ниже 0°С
Высоколегированные, хромоникельмолибденовые и храмоникелевые стали аустенитного класса и коррозионностойкого слоя из этих сталей в двухслойной стали Ниже 0°С до -20°С<*> сварка без подогрева

 
    


    <*> При температуре ниже указанной сварка не допускается.
 
    При толщине листового проката более 36 мм зона, прилегающая к кромкам, дополнительно должна контролироваться ультразвуковым методом на ширине не менее 50 мм для выявления трещин, расслоений и т.д.
    Не допускаются дефекты площадью более 1000 мм2 при чувствительности контроля Д5Э по ГОСТ 22727. На одном метре длины контролируемой кромки допускается не более трех зафиксированных дефектов при минимальном расстоянии между ними 100 мм.
    В случае обнаружения недопустимых дефектов исправления производятся в соответствии с Инструкцией на исправление методом дуговой сварки строчечных дефектов, выявляемых в процессе изготовления толстостенной нефтехимической аппаратуры.
    3.9.7. Все сварные швы подлежат клеймению, позволяющему установить сварщика, выполнявшего эти швы.
    Клеймо наносится на расстоянии 20-50 мм от кромки сварного шва с наружной стороны. Если шов с наружной и внутренней сторон заваривается разными сварщиками, клейма ставятся только с наружной стороны через дробь: в числителе клеймо сварщика с наружной стороны шва, в знаменателе - с внутренней стороны. Если сварные соединения сосуда выполняются одним сварщиком, то допускается клеймо ставить около таблички или на другом открытом участке.
    У продольных швов клеймо должно находиться в начале и в конце шва на расстоянии 100 мм от кольцевого шва. На обечайке с продольным швом длиной менее 400 мм допускается ставить одно клеймо. Для кольцевого шва клеймо должно выбиваться в месте пересечения кольцевого шва с продольным и далее через каждые 2 м, но при этом должно быть не менее двух клейм на каждом шве. На кольцевой шов сосуда диаметром не более 700 мм допускается ставить одно клеймо. Клеймение продольных и кольцевых швов сосудов с толщиной стенки менее 4 мм допускается производить электрографом или несмываемой краской.
    Место клеймения заключается в хорошо видимую рамку, выполняемую несмываемой краской.
    Примечание. Допускается вместо клеймения сварных швов прилагать к паспорту сосуда схему расположения швов с указанием фамилий сварщиков с их росписью.
 
    3.9.8. Устранение дефектов в сварных швах должно производиться в соответствии с инструкцией или стандартом предприятия на сварку сосуда (сборочной единицы и детали) из данной марки стали.
 

3.10. Сварные соединения

Ведется подготовка документа. Ожидайте